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在（zài）铸造这个行业（yè），成本高，利润低，赚的都（dōu）是血汗钱！大多数的铸造老板（bǎn）都在为（wéi）降本增效，提高利润（rùn）而发愁。也（yě）有不（bú）少用传统砂型铸造的工（gōng）厂，开（kāi）始（shǐ）尝试（shì）转型（xíng），使用操作（zuò）更简单，成本更低的消失模工艺（yì）生产（chǎn）。据一（yī）位铸造老板反馈，国内的消失模铸（zhù）造工艺自1988年开始，实现（xiàn）工（gōng）业化生产以来，历经30多（duō）年（nián）的探索研究，工艺方面，还是专用设备方面，都已进入成熟（shú）阶段，正是介入的大好时（shí）机。 消失（shī）模铸造以其精度高，成本低，劳动强（qiáng）度低，做（zuò）业环境好等优（yōu）势，在某些产品领（lǐng）域中逐（zhú）渐取（qǔ）代粘土砂铸造、树脂砂铸造、V法铸（zhù）造等（děng）铸造工艺，成为铸造（zào）行（háng）业的热门工艺。和传统的砂型铸造相比，消失（shī）模（mó）铸造工艺，有（yǒu）以（yǐ）下9个（gè）优（yōu）点！1、 消失模铸（zhù）造不需要分型和下芯子，所以特（tè）别适用于（yú）几何形状复（fù）杂、传统铸（zhù）造难以（yǐ）完成的箱（xiāng）体类、壳体类铸件、筒管类（lèi）铸件。 2、 消失模铸用干砂埋（mái）模型（xíng），可反复使用，工业垃圾少，成（chéng）本明显降低。 3、 消失模铸造没有飞边毛刺，清理工时（shí）可以减少80%以上（shàng）。 4、 消失模铸造（zào）可以一线多用，不仅可以做铸铁、球铁，还可以（yǐ）同时做铸钢件，所以转项灵活（huó），适用范围广。 5、 消（xiāo）失模铸造不仅适用批量（liàng）大的铸（zhù）造件，进行机械化操作，也适用于批量小的（de）产品手（shǒu）工拼（pīn）接模型。 6、 消失（shī）模铸造（zào）如果投资（zī）到位，可以实现空中（zhōng）无尘，地（dì）面无砂，劳动（dòng）强度低，做（zuò）业环（huán）境（jìng）好，将以男工为主的行业变成（chéng）了以（yǐ）女工为主的（de）行业。 7、 消（xiāo）失模铸造（zào）取消了（le）造型工（gōng）序（xù），有一定文化水平的人，经过短时（shí）间（jiān）的培训就（jiù）可以成为（wéi）熟练的工（gōng）人，所（suǒ）以，特别适用技术力量（liàng）缺乏的地区和企业。 8、 消失模铸造适合群铸，干砂埋型，脱砂容易，在某些（xiē）材质（zhì）的铸件还可以（yǐ）根（gēn）据用途（tú）进行余热处（chù）理。 9、 消失模铸造不仅适用（yòng）于中小件，更适用做大型（xíng）铸件，如：机床（chuáng）床身（shēn）、大（dà）口径管件，大（dà）型冷冲（chōng）模（mó）件，大型（xíng）矿山设（shè）备配件等，因为模型制作周期短、成本低、生产周期也短，所（suǒ）以特（tè）别受到好评。 不过也有很多干铸造的朋友反映，消（xiāo）失模工艺看（kàn）着简单，实际操作过程中还是会出现很多问题（tí），“一看一会，一做（zuò）就废”的问题，一直很（hěn）难解决。
+查看全（quán）文（wén）16 2020-01
长时间以（yǐ）来，为了减少铁水中的夹杂物从而（ér）获得纯净铁水一般使用三种方（fāng）法：高温熔炼、过滤（lǜ）网（wǎng）、聚渣剂。高温熔炼能清除铁水中的夹杂物吗？在炼钢生产中，钢（gāng）水（shuǐ）温度高（gāo）达1700度左右，钢（gāng）水中的夹杂物尚需使用“炉外精炼技术（shù）”才（cái）可以（yǐ）去除，而铁（tiě）水***高温度无非1500度左右，怎么可能清（qīng）除铁水中的（de）夹杂物呢（ne）？ 过滤网能清（qīng）除铁水（shuǐ）中的（de）夹杂物吗?过滤网受孔洞大小***，只（zhī）能（néng）过（guò）滤颗粒较（jiào）大（dà）的宏（hóng）观类浮渣（zhā），假若其孔洞小到可以过滤以微米计算（suàn）的微观夹杂物，铁（tiě）水如何顺畅通过而进入铸型（xíng）？因此我们认为：过滤网只能过滤扒渣未（wèi）尽（jìn）的铁水表面浮渣。 聚渣剂（jì）只能（néng）聚集铁（tiě）水（shuǐ）表面浮渣而方便扒（bā）出，是一种常识，无须多议。因（yīn）此，使用“高温熔炼（liàn）”、“过（guò）滤网（wǎng）”、“聚渣剂”等传统（tǒng）手（shǒu）段，只能解决铁水（shuǐ）表面浮渣（zhā），对于（yú）混熔或悬浮（fú）在铁水中的各种非金属（shǔ）夹杂物，事实上是处于束手无策（cè）的状态（tài）。基于上述（shù）认（rèn）识，我（wǒ）们（men）根（gēn）据“铁水（shuǐ）净化理论” ，结合在（zài）铸造生产中，使（shǐ）用铁神一号净化剂的（de）实际经验（yàn），总结出现代铁水净化技术，希望达到三个目的： 一是统一（yī）思想。使广大铸造工作（zuò）者认识到：要生产优质（zhì）铸件（jiàn），必须获（huò）得纯净铁水； 二是（shì）使尽可（kě）能多的铸造（zào）企业掌握（wò）和使（shǐ）用现代铁水净化（huà）技术，提（tí）高国产铸件产品的质量。 三是（shì）使尽可能多（duō）的铸（zhù）造（zào）企业通过（guò）生产优质铸件产品，尤其是生产质量好，成（chéng）本低（dī）的优质（zhì）铸件（jiàn）产品，提高（gāo）盈利能力，从而（ér）增加铸造企业的市场竞争（zhēng）力。
+查看全文15 2020-01
由（yóu）球墨铸铁的凝固特点认为（wéi）球铁件（jiàn）易于出（chū）现（xiàn）缩孔缩松（sōng）缺陷，因而其实现无（wú）冒口铸造较（jiào）为困难（nán）。阐述了实现（xiàn）球铁件无冒口铸（zhù）造工艺所应（yīng）具备的铁液成份、浇注温度、冷铁工艺、铸型强度和刚度、孕育处理、铁液过滤（lǜ）和（hé）铸件（jiàn）模数等条件，用（yòng）大（dà）模数铸件和小（xiǎo）模数铸件铸造工（gōng）艺实例佐证了自己的观（guān）点。 1、球（qiú）墨（mò）铸（zhù）铁的凝固特点 球（qiú）墨铸铁与灰铸铁的凝（níng）固方式（shì）不（bú）同是由球墨与片（piàn）墨（mò）生长方式不同而（ér）造成的（de）。 在亚共晶（jīng）灰铁中石墨在初生（shēng）奥氏（shì）体的边（biān）缘开始析出后，石墨片的两侧（cè）处（chù）在（zài）奥（ào）氏体（tǐ）的包围下从奥氏体中（zhōng）吸收石（shí）墨而（ér）变厚，石（shí）墨（mò）片的先（xiān）端在液体中（zhōng）吸收石墨而生长。 在球墨（mò）铸铁中，由（yóu）于石墨（mò）呈（chéng）球状（zhuàng），石（shí）墨球析出后就开始向周围吸（xī）收石（shí）墨（mò），周围的液体因为w（C）量降低而变为固（gù）态的（de）奥（ào）氏体（tǐ）并且将（jiāng）石墨球包围；由于（yú）石墨球处在奥氏体（tǐ）的包围中，从奥氏体（tǐ）中只能吸收的（de）碳较为（wéi）有限，而液体中的碳通过固体向（xiàng）石墨（mò）球扩散的速度很慢，被（bèi）奥氏体包围（wéi）又（yòu）***了它的长（zhǎng）大；所以，即使球墨铸铁的碳当量比灰（huī）铸铁高很多，球铁（tiě）的石墨（mò）化却比较困难，因而也就（jiù）没（méi）有足够的石墨化膨胀来抵消凝固收缩；因此，球墨铸（zhù）铁（tiě）容易（yì）产生缩孔。 另外，包裹石（shí）墨球（qiú）的奥氏体层厚度一般（bān）是（shì）石墨球径的1.4倍，也就是说（shuō）石墨球越大（dà）奥氏体层越厚（hòu），液体中的碳通过奥氏体转移至石墨球的难度也（yě）越大。 低硅（guī）球墨铸铁容易产生白口（kǒu）的根（gēn）本原因也在（zài）于球墨铸铁的凝固（gù）方式。如上（shàng）所述，由于球墨铸铁石（shí）墨（mò）化困难（nán），没（méi）有足够的由石墨化产生的结晶（jīng）潜热向（xiàng）铸（zhù）型内释放而增大了过冷度，石墨（mò）来不及析出就形成了渗（shèn）碳体。此外（wài），球墨铸铁孕育衰退快，也是极（jí）易发生过（guò）冷的因素之一。 2.球墨铸铁无冒口铸造的条件 从球墨铸（zhù）铁的（de）凝固特点不难看出，球（qiú）墨铸铁件要实现无冒口铸造（zào）的难度较大。笔者根据自己多年的生产实践经验，对球（qiú）墨（mò）铸（zhù）铁实现无冒口铸造工艺所需具备的条件作了一些（xiē）归纳总结（jié），在此与同行分享。 2.1铁液成分的选（xuǎn）择 （1）碳当量（CE） 在同（tóng）等条件（jiàn）下（xià），微小的（de）石墨在铁液中（zhōng）容（róng）易（yì）溶解并且不容易生长；随着石墨长大，石墨的生长速度（dù）也变（biàn）快，所以使（shǐ）铁液在共晶前就产生初生石（shí）墨对促进共晶凝固石墨化是非常有利（lì）的。过共（gòng）晶成分（fèn）的铁液就能（néng）满（mǎn）足这（zhè）样（yàng）的条件，但过高的CE值（zhí）使石墨在共晶（jīng）凝固前就长大，长大（dà）到一定尺寸（cùn）时石墨开始上（shàng）浮（fú），产（chǎn）生石墨漂浮缺陷。这时（shí），由（yóu）石墨化引起（qǐ）的（de）体积（jī）膨（péng）胀只会造成铁液（yè）液面上升，不但（dàn）对铸（zhù）件（jiàn）的（de）补缩毫无意义，而（ér）且由于石墨在（zài）液（yè）态（tài）时吸收了（le）大（dà）量的碳，反而（ér）造成（chéng）在共晶凝固时铁液中的（de）w（C）量低不能产生（shēng）足够的（de）共晶石墨，也就不（bú）能抵消由于共晶凝固造成（chéng）的（de）收（shōu）缩。实践证明（míng），能够将CE值控制在4.30%~4.50%是***理想的（de）。 （2）硅（Si） 一般认为在（zài）Fe-C-Si系合金中， Si是石墨化元（yuán）素，w（Si）量高（gāo）有利（lì）于石墨化膨胀（zhàng），能够减（jiǎn）少缩孔的发（fā）生。很少有（yǒu）人知道，Si是阻碍共晶凝固石墨化的。所（suǒ）以，不论从补（bǔ）缩（suō）的角度考虑，还是从防止碎块状石墨产生的（de）角（jiǎo）度考虑，只（zhī）要（yào）能通过强化孕育等措施防止白口产生，都要尽可能地降低w（Si）量（liàng）。 （3）碳（C） 在合理的CE值（zhí）条件下，尽可（kě）能提高w（C）量（liàng）。事实证（zhèng）明球墨铸铁的w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸件具有（yǒu）***小的收缩率。 （4）硫（S） S是（shì）阻碍（ài）石墨球化的主要元素（sù），球（qiú）化处理的主（zhǔ）要目（mù）的就（jiù）是脱S，但球墨（mò）铸铁孕育衰退快与w（S）量太低有直（zhí）接（jiē）关系；所（suǒ）以，适当的w（S）量是（shì）必要的。可（kě）以将（jiāng）w（S）量控制在0.015%左（zuǒ）右，利用MgS的成（chéng）核作用增加石（shí）墨（mò）核（hé）心质点以增加石墨球数，减少衰退。 （5）镁（Mg） Mg也是阻碍石墨化（huà）的元素，所以在保证球化率能够达到90%以（yǐ）上的前（qián）提（tí）下，Mg应尽可能低。在原铁液w（O）、w（S）量不高（gāo）的条件下（xià），残留w（Mg）量能够控制在0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其他（tā）元素 Mn、P、Cr等所有阻碍（ài）石墨化（huà）的元（yuán）素（sù）越低越（yuè）好。 要注意微（wēi）量元素的影响，如Ti。当w（Ti）量低时，是强力（lì）促进石墨化元素，同时Ti又是碳化物形成元（yuán）素，又是影响球化（huà）促进蠕虫（chóng）状石墨产生的（de）元（yuán）素（sù），所以w（Ti）量控（kòng）制得（dé）越低越好。笔者公司（sī）曾（céng）经有一个非常成熟的无冒口铸造工艺，由于一时原材料短缺而（ér）使用（yòng）了w（Ti）量（liàng）为0.1%的生（shēng）铁，生产出的铸件不但表面（miàn）有缩陷，加工后内部也出现了集中型缩孔。 总（zǒng）之，纯净原材料对提高球墨铸铁的自补缩能力是有（yǒu）利的（de）。 2.2浇注（zhù）温度 有实验表明，球墨铸铁的浇（jiāo）注温度从1350℃到1500℃对铸（zhù）件收缩的体积没有明显的（de）影响（xiǎng），只（zhī）不过缩孔的形态从集中型逐渐向分散型过度（dù）。石墨球的尺寸也随着浇注温度（dù）的升高（gāo）逐渐（jiàn）变大，石（shí）墨球的数（shù）量逐渐减少。所（suǒ）以没（méi）有必（bì）要苛求过低的（de）浇注温度，只要铸型强（qiáng）度足够抵（dǐ）抗铁液的静压力，浇注温度可（kě）以高一些（xiē）。通过铁（tiě）液加（jiā）热铸型减少共晶凝固时（shí）的（de）过冷度，使石墨化有（yǒu）充足的时间进行。不过，浇注速度要尽可能地快，以尽量减少（shǎo）型内铁液的温度差（chà）。 2.3冷铁 根据笔者使用（yòng）冷（lěng）铁的经验及（jí）利用以上理论分析，冷铁（tiě）能（néng）够消（xiāo）除缩孔缺陷的（de）说法并不确切。一方面，局（jú）部使（shǐ）用冷铁（tiě）（如打（dǎ）孔部位），只能使缩孔转移而（ér）不是消（xiāo）除缩孔；另（lìng）一（yī）方（fāng）面（miàn），大面积地使（shǐ）用冷铁而获得了减少（shǎo）补缩或（huò）无冒（mào）口的（de）效果，只是无意识地增加（jiā）了铸型强度而不是冷铁减少了液体或共（gòng）晶凝固收缩。事实（shí）上，如果冷铁使（shǐ）用（yòng）过（guò）多，影响了石墨球的长大（dà）及（jí）石（shí）墨（mò）化的程度，相反会加（jiā）剧收缩（suō）。 2.4铸型强度和（hé）刚度（dù） 由于（yú）球铁大都选择共晶或过共（gòng）晶成分，铁（tiě）液在铸型中冷却至共晶温度所经过的（de）时（shí）间较（jiào）长，也就是铸型所承受的（de）铁液静压（yā）力的时间要比亚共（gòng）晶成分（fèn）的灰铸铁要长（zhǎng），铸型也就（jiù）更（gèng）容易（yì）产生压缩性变形（xíng）。当（dāng）石墨化膨胀引起的体积（jī）增加不能抵消液体收（shōu）缩+凝固收缩（suō）+铸型变形（xíng）体积（jī）时，产生（shēng）缩孔也就在所难（nán）免。所以，足（zú）够的铸（zhù）型（xíng）刚度及抗压强度（dù）是实现无冒口铸造的重要条件，有许多覆砂铁型铸造工艺实现无冒口铸造既是这一理论的证明（míng）。 2.5孕育处理 强效孕育（yù）剂及瞬时延后孕育工（gōng）艺既（jì）能（néng）给予（yǔ）铁液大量的核心质（zhì）点（diǎn），又能防止孕育衰退，能够保证球墨铸铁在共晶凝固时（shí）有足够的石墨球（qiú）数；多而小的石墨球减少了液体中的C向石墨核（hé）心转移的距（jù）离，加快了石墨化速度（dù），短（duǎn）时（shí）内大（dà）量（liàng）的共晶凝固又能释放出较多的结晶（jīng）潜热（rè），减（jiǎn）少了过冷度，既能（néng）防（fáng）止白口的产生，又能加（jiā）强石墨化膨胀。因而。强效孕（yùn）育对提高（gāo）球墨铸铁的自补缩能力（lì）至关重要。 2.6铁液过滤 铁（tiě）液经过过滤，滤除了（le）部分氧化夹（jiá）杂，使铁液的微观流动性增（zēng）强，可以降低微观缩孔（kǒng）的产生几率（lǜ）。 2.7铸件模数 由于铸态珠光体球铁需要加入阻碍石墨化的元（yuán）素，这会影响石（shí）墨化程（chéng）度，对（duì）铸件实现（xiàn）自补缩（suō）目的有（yǒu）一（yī）定（dìng）影响，所以有资（zī）料介绍，无冒口铸造适用于牌号在（zài）QT500以下的球墨（mò）铸铁（tiě）。除此之（zhī）外，由铸件的形状尺寸（cùn）所决定的（de）模数应在3.1cm以上。 值（zhí）得注意的是，厚度＜50mm的板类铸件实（shí）现无冒口铸造是困（kùn）难（nán）的。 也有资料介绍，对QT500以上的球墨铸铁（tiě）实现无冒（mào）口铸造（zào）工艺的条件是其模数应大于3.6cm。 3.应（yīng）用实例介（jiè）绍 3.1大模（mó）数（shù）铸件无冒口（kǒu）铸造工艺实例（lì） 材料牌号（hào）为GGG70的风电增（zēng）速器（qì）行星支架铸件，重（chóng）量为3300kg，轮廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件模数约为5.0cm。铸件（jiàn）成（chéng）分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注（zhù）温度（dù）为1370~1380℃ 考虑到铁液（yè）对铸型（xíng）下部（bù）的（de）压力（lì）较大，容易使铸型下部产（chǎn）生压（yā）缩变形，所以客户推荐将冷铁主要集（jí）中放置在下部（如（rú）图（tú）1）。根据以（yǐ）往的经验（yàn），开始试制（zhì）时，我们决定使用无冒口铸造工艺，也就是（shì）图1去掉冒口的工艺。虽然客（kè）户请***人员（yuán）对所试制铸件（jiàn）做超声探伤并未发现有内部缺陷，解（jiě）剖结果（guǒ）也未发现缩孔缺陷。但对（duì）照其它相关（guān）资料及客户提供的参考工艺，我们对（duì）这么重（chóng）要（yào）的（de）铸件批（pī）量生（shēng）产后一旦（dàn）发生缩（suō）孔缺（quē）陷的后（hòu）果甚为担心，所（suǒ）以对图1工艺进行了凝固模拟试（shì）验，模（mó）拟结果如图2。图1 推荐（jiàn）的（de）冒口（kǒu）补（bǔ）缩工艺图（tú）2 根据图1工艺（yì）的模（mó）拟结果 从（cóng）模拟（nǐ）结果可见（jiàn），液态收缩已经将包括（kuò）内部的3个（gè）Φ140×170mm圆形发热（rè）保温冒口及（jí）外（wài）侧的3个320×200×320mm腰圆形（xíng）发（fā）热保温冒口内的铁液全（quán）部用尽；因而，我们在原有320×200×320mm发（fā）热保温冒口的上面再加上1个同等大小的（de）冒口，即将冒口尺寸改为320×200×640mm。但是，浇铸后（hòu）的结果（guǒ）却是所有冒口（kǒu）一（yī）点收缩（suō）的痕迹（jì）也没有，从而（ér）证实了这个铸件完全可以实现无冒口（kǒu）铸（zhù）造。 3.2小模数铸件（jiàn）有冒口铸（zhù）造实例（lì） 图3所示的蜂（fēng）窝板材料牌（pái）号（hào）为QT500-7，长×宽×高尺寸为1 230×860×32 mm，铸件模数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝板毛（máo）坯图 此铸件模数（shù）远小于3.1cm，显然不适（shì）用于无冒口（kǒu）铸造工艺，但（dàn）试制时为了（le）提高工艺出品率，采（cǎi）用了立（lì）浇雨淋式浇口（图4），原意是（shì）想使铸件在凝固时产生自上而下的温（wēn）度梯度，以（yǐ）利用横浇口补（bǔ）缩，但结果却是在铸件（jiàn）的中间部位（wèi）加工后产生了大面积连（lián）通性（xìng）缩孔（图4中双点（diǎn）划线处）。试制4件无一件成品。图4 试（shì）制（zhì）工艺方案示（shì）意图 于（yú）是，我们改变（biàn）思路，制定了如（rú）图5所示的卧浇（jiāo）、冷铁加冒口工艺。用冷铁将（jiāng）铸件分割成9部分，每部分的中央放置冒口。改进（jìn）后的工艺出品率大于75%，产品质量稳定（dìng），废品率在2.0%以下，由于（yú）原材料和工艺都较稳定，加工后几乎没（méi）有废品。图（tú）5 改进（jìn）后的（de）成熟工艺
+查（chá）看（kàn）全文13 2020-01
如果是正（zhèng）常（cháng）的干式切削，几（jǐ）乎所有（yǒu）的钢材切出来（lái）的屑都是（shì）要烧了呈现紫色（sè）才合理（lǐ）的。在这里抛开刀片材料、转速、走刀量、切削深度、段屑槽的形状、刀尖（jiān）大小等不谈，单（dān）谈干式切削时铁屑颜色的变化：银白色－淡黄色－暗（àn）黄色（sè）－绛红（hóng）色－暗蓝色－蓝色－蓝灰色－灰白（bái）色（sè）－紫黑色，温度（dù）也由200摄氏度左右上升到500摄（shè）氏度以上，这个颜色变化过程也就是切削（xuē）过程中所消（xiāo）耗的功的（de）绝大部分转（zhuǎn）换成切（qiē）削热的过程，同时也可（kě）以看作（zuò）是刀（dāo）具损耗（锋利－钝（dùn）化－剧烈钝化（huà）－报废）过（guò）程（chéng）（无积屑瘤时）注意我们通常所说的切削温度是指（zhǐ）平均温（wēn）度（dù）。 切削颜色为（wéi）蓝或蓝紫色时较（jiào）为合（hé）理，如果（guǒ）银白或黄色，则（zé）未（wèi）充（chōng）分发（fā）挥效率，如果蓝灰则（zé）切削用量太大（dà）。使用高速（sù）钢刀具，则削为银白（bái）和（hé）微黄（huáng）为宜，如果削蓝则要减小转速或进给。 切（qiē）屑（xiè）颜色与（yǔ）切削温（wēn）度关系： 银白色 —— 约<200℃以下 淡黄色 —— 约（yuē）220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深紫（zǐ）黑色 —— 约>500℃ 靠（kào）颜色的变（biàn）化来确定合理参（cān）数只是方法（fǎ）或者手段之一（yī）。
+查看全文10 2020-01
热处理工艺口诀 热（rè）处理是重之重，决（jué）定产品（pǐn）高质量（liàng）. 工艺方法应优化，设备性能需掌握（wò）. 各段参数选正确（què），***可靠应（yīng）优先. 加（jiā）热保温（wēn）和（hé）冷却，环（huán）环相扣不马（mǎ）虎（hǔ）. 用钢成分有变化，影响（xiǎng）相变要考虑. 利用（yòng）计算调参数，工艺可靠（kào）更适用. 钢种类别要（yào）分（fèn）清，合（hé）理选项更（gèng）科学. 加热温度颇重要，保温时间要（yào）充分. 高合金钢要分段，缓慢加热有保（bǎo）障. 过热欠热均（jun1）不利，恰好需要多（duō）斟（zhēn）酌. 保温时间要考虑，加热条件和状态. 零（líng）件多少和（hé）壁厚，选择计算抓重点（diǎn）. 氧化（huà）脱碳（tàn）要控制，多种方法可选择. 营造无氧是关键（jiàn），***佳（jiā）选择是（shì）真空. 零件细长垂（chuí）直放，薄壁更要防变形. 截面突（tū）变要注意，加（jiā）热（rè）冷却（què）要防护. 冷（lěng）却（què）大于临界值（zhí），获马氏体是根（gēn）本（běn）. 冷却掌（zhǎng）握要得当，恰（qià）当止冷防开裂. 确保硬度打基础，立（lì）即回火去应力. 温度调整达硬度，钢种不同回火变. 多（duō）次回（huí）火不可少，稳（wěn）定尺寸保性能. 钢有（yǒu）脆性需（xū）快（kuài）冷，确保性能要（yào）记牢. 硬度（dù）性能有依据，定量关系可换算. 掌握（wò）科学编工艺，脚踏实地多实践（jiàn）. 积累经（jīng）验多总结，实用快（kuài）捷更（gèng）可靠.
+查看全文06 2020-01
消失（shī）模铸造技术是用泡沫塑料制作（zuò）成（chéng）与零件结构和尺寸完全一样的实型模具（jù），经浸涂耐火粘结涂（tú）料（liào），烘干（gàn）后进行干（gàn）砂（shā）造型，振动紧实，然后浇入金属液（yè）使模（mó）样受热（rè）气化消失，而得（dé）到与模样形状一（yī）致（zhì）的金属零件的（de）铸造方法。 1、压力消失模铸造技术 压力消失模铸造技术是消失（shī）模铸造（zào）技术与压力（lì）凝固结晶技术（shù）相（xiàng）结（jié）合的铸造新技术，它（tā）是在带砂箱的压力灌中，浇注金（jīn）属液使泡沫塑料（liào）气化（huà）消（xiāo）失后，迅速（sù）密封压（yā）力灌（guàn），并通入一定（dìng）压（yā）力的气体，使金属（shǔ）液（yè）在压（yā）力下凝固结晶成型的铸（zhù）造方法。这种铸造技术（shù）的特点是（shì）能够显（xiǎn）著减（jiǎn）少铸件（jiàn）中的缩孔、缩松、气（qì）孔等（děng）铸造（zào）缺陷，提高铸件致密度（dù），改（gǎi）善铸件力学（xué）性能。 2、真空低压消失模铸造技（jì）术 真空（kōng）低压消失模铸造技（jì）术是将负（fù）压消失模铸造方法和低压反重力浇注方法复合而发展的一种新铸造技术。真空低（dī）压消失（shī）模铸造技术的特点是：综合了（le）低（dī）压铸造与（yǔ）真（zhēn）空消失模（mó）铸（zhù）造的技术优势，在可控（kòng）的（de）气压下（xià）完（wán）成充（chōng）型过程，大大提高了（le）合金的铸（zhù）造充型能力；与压铸相比，设备投资小、铸件成本低、铸件可热处理（lǐ）强化；而与（yǔ）砂（shā）型铸造相比，铸（zhù）件的精度（dù）高、表面粗（cū）糙（cāo）度小（xiǎo）、生产（chǎn）率高、性能好；反重力（lì）作用下（xià），直浇（jiāo）口成为补缩短通道，浇注（zhù）温度的损失小，液态合金在可（kě）控的压（yā）力下（xià）进行补缩凝固，合金铸件的浇注系（xì）统简单有效（xiào）、成品（pǐn）率高、组织致密（mì）；真空低压消（xiāo）失模铸造的（de）浇注温度低，适（shì）合（hé）于多种有色合金。 3、振动消失（shī）模铸（zhù）造技术（shù） 振动消失（shī）模铸造技术是（shì）在消失模铸造过程中施加（jiā）一定（dìng）频（pín）率和振幅（fú）的振动，使铸件在振（zhèn）动场（chǎng）的（de）作（zuò）用下凝固，由（yóu）于消失模铸造凝固过程中（zhōng）对（duì）金（jīn）属（shǔ）溶（róng）液（yè）施加了一定时（shí）间振动，振动力使液相与固（gù）相间（jiān）产生相对运动，而（ér）使枝（zhī）晶破碎，增加液相内（nèi）结晶（jīng）核（hé）心，使铸件***终凝固组织细化、补缩提高，力学性能改善。该技术利用（yòng）消失模铸造中现成的紧（jǐn）实振动台，通过振动电机产（chǎn）生的机（jī）械振动，使（shǐ）金属液在动力（lì）激励下生核，达到（dào）细化组（zǔ）织的目的，是一种操作简便、成（chéng）本低廉、无环境污染（rǎn）的方法。 4、半固态消失模（mó）铸造技（jì）术（shù） 半（bàn）固态（tài）消失模铸造技术是消（xiāo）失（shī）模铸造技术与（yǔ）半固态技术相（xiàng）结合的（de）新铸造技术，由于该工（gōng）艺（yì）的特点在于（yú）控制液固相的相（xiàng）对比例，也称转变（biàn）控（kòng）制（zhì）半固态成形。该技术可以提高铸件致密度、减少偏（piān）析、提高（gāo）尺（chǐ）寸精度和铸件性能。 5、消失（shī）模壳型铸造技术 消失模壳型铸造技术是（shì）熔模铸造技术与（yǔ）消失模铸造结合起来（lái）的（de）新型（xíng）铸造方法。该方法（fǎ）是将用发泡模具制作的与（yǔ）零件形状一样的泡沫塑（sù）料模样表面涂上数（shù）层耐火（huǒ）材料，待其硬化干燥后，将其中的泡沫塑料模（mó）样燃烧气化消失而（ér）制成型壳，经（jīng）过焙烧，然后进（jìn）行浇注，而获得较高尺寸精度铸件（jiàn）的一种新型精密（mì）铸造方法。它（tā）具有（yǒu）消失模铸（zhù）造中的模（mó）样尺寸（cùn）大（dà）、精密（mì）度高的特点，又有熔模精密铸造中结壳精度、强度等优点。与普通熔模铸造相比，其特点是泡沫塑料（liào）模料成本低廉，模（mó）样粘接组（zǔ）合方便，气化消失容易（yì），克服了熔（róng）模铸造模料容易软化而引起的熔模变形的问题，可以（yǐ）生产较大尺寸的各种合（hé）金复（fù）杂（zá）铸件 6、消失模悬（xuán）浮（fú）铸（zhù）造技术 消失模悬浮铸造技术是消失（shī）模铸造工艺（yì）与悬（xuán）浮铸造结合起来的一种新型（xíng）实用铸造（zào）技（jì）术。该技术工艺过程是金属（shǔ）液浇入铸型后，泡沫塑料模样气化，夹杂在冒（mào）口模（mó）型的悬（xuán）浮剂（jì）（或（huò）将悬浮剂放置（zhì）在（zài）模（mó）样某特定位置，或将（jiāng）悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与金（jīn）属液发生（shēng）物化（huà）反应从而提高铸件整体（或部分（fèn））组织性能。
+查看全文03 2020-01
欢声笑语辞旧（jiù）岁，豪情（qíng）满怀迎新年！伴随着收获（huò）的喜悦（yuè），满怀（huái）着对美好未来的憧憬（jǐng），我们共同迎来了2020年！ 新的一年开启新的希望，新的（de）历程承载（zǎi）新的（de）梦（mèng）想，值此（cǐ）2020年元（yuán）旦（dàn）来临之（zhī）际，洛阳米兰官方网页版和顺祥机械设备有（yǒu）限公（gōng）司向过去一年来奋战在公司每一个工作岗位上（shàng）的广大员工及员（yuán）工家属致以节日的问候（hòu），向（xiàng）关心（xīn）和支持米兰官方网页版和顺祥发展的各级领导（dǎo）、客户表示衷心的感（gǎn）谢！祝（zhù）大（dà）家2020年身体（tǐ）健康、工（gōng）作顺利、阖家幸福（fú）、万（wàn）事如意！ 洛阳米兰官方网页版和顺祥祝（zhù）您元旦快乐！
+查看（kàn）全文01 2020-01
螺（luó）丝（sī）钉对应（yīng）的英文单词是Screw，除了名（míng）字里（lǐ）有学（xué）问，小小的螺丝钉从被发明到被规（guī）定为顺时针拧（nǐng）紧、逆（nì）时针（zhēn）松开，经历了几（jǐ）千年的时间（jiān）。 柏拉（lā）图的（de）朋友发明了螺钉 六种***简单的机械工具是：螺丝钉（dìng）、倾斜面、杠（gàng）杆、滑轮（lún）、楔子、轮子、轮轴。 螺钉（dìng）位列六大简单机械（xiè）之中，但说（shuō）穿了也（yě）不过是（shì）一（yī）个轴心与围绕着它蜿蜒（yán）而上的倾斜平面。时（shí）至今日，螺钉已经发展出了（le）标准的尺寸。使用螺钉的典（diǎn）型方法是用（yòng）顺时针的（de）旋转来拧紧它（与之相（xiàng）对，用逆时针（zhēn）的旋转来拧松）。顺时针拧紧主（zhǔ）要由（yóu）右撇子决定的（de） 然（rán）而，由（yóu）于发明之初（chū）的螺丝（sī）钉皆（jiē）为人工打造，其螺丝（sī）的细密（mì）程度并不一致（zhì），往往由（yóu）工（gōng）匠（jiàng）的个人喜好决（jué）定。 到（dào）了16世纪中（zhōng）期（qī），法国宫廷工程师Jaques Besson发明了可（kě）以切割成（chéng）螺（luó）丝的车床，后来这种技术花了100年的（de）时间得以推广。英（yīng）国人Henry Maudsley于1797年发明了（le）现代车床（chuáng），有了它（tā），螺纹的（de）精细程度显著提高。尽管如此（cǐ），螺丝（sī）的（de）大小及细（xì）密程度依旧没有统一标准。这（zhè）种情（qíng）况于1841年得到（dào）改变（biàn）。Maudsley的徒弟Joseph Whitworth向（xiàng）市政（zhèng）工程师学会递交了一篇文章（zhāng），呼吁统一（yī）螺丝型号一（yī）体化。他提了两（liǎng）点（diǎn）建议： 1、螺钉螺（luó）纹的倾角应该以55°为标准； 2、不考虑螺丝的直径，每英尺的丝数应（yīng）该（gāi）采取一定的标准（zhǔn）。螺钉虽小（xiǎo），早（zǎo）期需要n种机床和n+1种刀具制成 早（zǎo）期的螺钉不容易制造，因为（wéi）其生产过程“需（xū）要三种刀具两种机床”。 为（wéi）了（le）解决英式标准（zhǔn）的生（shēng）产制造问（wèn）题，美国（guó）人William Sellers在（zài）1864年（nián）发明了（le）一种平顶（dǐng）平跟的螺（luó）纹，这点小小的改变让螺丝钉（dìng）制造起来（lái）只需要（yào）一种（zhǒng）刀具（jù）和机床。更快捷、更简（jiǎn）单、也更便宜。 Sellers螺丝钉（dìng）的（de）螺（luó）纹在美国流行起来，并且很快成为美国（guó）铁路公司的应（yīng）用标准（zhǔn）。 螺栓连接件的特（tè）性 拧紧过程的（de）主（zhǔ）要变量（liàng）： （1）扭矩（T）：所施加的拧紧动（dòng）力矩（jǔ），单位（wèi）牛米（mǐ）（Nm）； （2）夹紧力（F）：连接体间的（de）实际（jì）轴向夹（压）紧大小，单位牛（N）； （3）摩擦（cā）系数（U）：螺栓头、螺纹副中等所消耗的扭矩系数； （4）转角（jiǎo）（A）：基（jī）于一（yī）定的扭（niǔ）矩（jǔ）作用下，使螺栓再产（chǎn）生一（yī）定的轴向伸长（zhǎng）量或连接件被压缩而需要转（zhuǎn）过的（de）螺（luó）纹角度。
+查看全（quán）文22 2019-10
1、铸造性（可铸（zhù）性（xìng）） 指金属材料能用铸（zhù）造的（de）方法获得合格铸件的性能。铸造性（xìng）主要包括（kuò）流（liú）动性，收（shōu）缩性和偏析。流动性是指（zhǐ）液态金属充满铸模（mó）的能（néng）力，收（shōu）缩性是（shì）指（zhǐ）铸（zhù）件凝（níng）固时，体积收缩的程度，偏析（xī）是（shì）指金（jīn）属（shǔ）在冷却（què）凝固过程中，因结晶（jīng）先后差异而造成（chéng）金属（shǔ）内部化学（xué）成分和组织的（de）不均匀性（xìng）。2、可锻性 指（zhǐ）金属材料在压力加工（gōng）时，能改（gǎi）变形状而不产（chǎn）生裂纹的性能（néng）。它包（bāo）括在热态 或冷态下能够进行锤锻，轧制，拉伸（shēn），挤压（yā）等加工。可锻性的好坏主要与金属材料的化学成分有关（guān）。 3、切削加（jiā）工性（xìng）（可（kě）切削性，机械加工性（xìng）） 指金属（shǔ）材料被刀具切削加工（gōng）后而成为（wéi）合格工件的难易程度。切削加工性好坏常用加工后工（gōng）件的（de）表面粗糙（cāo）度，允许的切削速度（dù）以及刀具（jù）的磨损程度来衡量。它与金属材料的化学成分，力学性能，导热性及加工硬（yìng）化程度等诸多因素有关。通常是用硬度和韧性作切（qiē）削加工性好（hǎo）坏的大致判断（duàn）。一（yī）般讲（jiǎng），金属材料的硬度愈高愈难（nán）切削，硬度虽（suī）不高，但韧（rèn）性大，切削也（yě）较困难。4、焊接性（可焊性（xìng）） 指金属材料（liào）对焊接加（jiā）工的适应性能。主要是指在（zài）一定的焊接（jiē）工（gōng）艺条件下（xià），获（huò）得优质焊接（jiē）接头的难（nán）易程度。它包括两个方面的内容（róng）：一是结合（hé）性能，即（jí）在（zài）一定的焊接工艺条（tiáo）件下，一定（dìng）的（de）金属形（xíng）成焊（hàn）接缺陷的敏感性，二是使用性（xìng）能（néng），即在一定（dìng）的焊（hàn）接工艺条件下，一定的（de）金属焊接接头对使用要求的适用性。5、热处理 （1）退火：指金属材料加热到适当的温（wēn）度，保持一（yī）定的时间，然后（hòu）缓慢冷却的热处理工艺。常见（jiàn）的退火工（gōng）艺（yì）有：再结晶退火，去应力退火，球化退（tuì）火（huǒ），完全（quán）退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬（yìng）度，提高（gāo）塑性（xìng），以（yǐ）利（lì）切（qiē）削加（jiā）工或压力加工，减（jiǎn）少残余（yú）应（yīng）力，提高组织（zhī）和成分的均匀（yún）化，或为后道热处理作（zuò）好组织（zhī）准备等（děng）。 （2）正火（huǒ）：指将钢材或钢件加热到Ac3或（huò）Acm（钢（gāng）的上临界（jiè）点温度）以上30～50℃，保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺。正火的目的：主要是（shì）提高低碳钢的力学（xué）性能，改善切削（xuē）加工性，细化晶粒，消除（chú）组（zǔ）织缺陷，为后道（dào）热处理作好组织准备等。 （3）淬（cuì）火：指将钢件加（jiā）热（rè）到Ac3或Ac1（钢的下临界（jiè）点（diǎn）温度）以上某一（yī）温（wēn）度，保（bǎo）持一（yī）定的时间，然后以适当的冷（lěng）却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织（zhī）的热处理工艺。常见的淬火（huǒ）工（gōng）艺（yì）有盐（yán）浴（yù）淬火，马（mǎ）氏（shì）体分级淬火，贝氏体等温淬（cuì）火（huǒ），表面淬（cuì）火和局部淬火等。淬火的目的：使钢件获得（dé）所需的马氏（shì）体（tǐ）组织，提高工件的硬度，强度和耐（nài）磨性，为后道热处（chù）理（lǐ）作好组织准（zhǔn）备等。 （4）回火：指钢件经淬硬（yìng）后（hòu），再加热到Ac1以下（xià）的某（mǒu）一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的（de）热（rè）处理工艺。常见（jiàn）的回火工艺有：低温回火，中温回火，高温回（huí）火和多次回（huí）火等。回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应（yīng）力，使钢（gāng）件具有高的硬度和耐磨（mó）性（xìng）外，并具有所需要的塑性和韧（rèn）性等。 （5）调质：指（zhǐ）将钢材或钢件进行淬火及回火的复合热处理（lǐ）工艺。使用（yòng）于（yú）调质处（chù）理的（de）钢（gāng）称调质（zhì）钢（gāng）。它一般是指中（zhōng）碳结构钢和（hé）中碳合金结构钢。 （6）化学热处理：指（zhǐ）金属（shǔ）或合金工件置于一定（dìng）温（wēn）度的活性介（jiè）质中保温，使一（yī）种或几种元素渗入它的表层，以改变其化学成分，组织（zhī）和（hé）性能的热（rè）处理工（gōng）艺。常见的化学热处（chù）理工艺有：渗（shèn）碳，渗氮，碳氮（dàn）共渗，渗（shèn）铝，渗硼（péng）等。化学热（rè）处（chù）理（lǐ）的目的：主要是提高（gāo）钢件表面的硬度，耐磨性，抗蚀（shí）性，抗疲劳（láo）强度（dù）和抗氧化性（xìng）等。 （7）固溶（róng）处理：指将合金加热到高（gāo）温单相（xiàng）区恒温保（bǎo）持，使（shǐ）过剩相（xiàng）充（chōng）分溶（róng）解到固（gù）溶体中后快速（sù）冷（lěng）却（què），以得到（dào）过饱和固溶（róng）体（tǐ）的热处理工艺。固溶（róng）处理的目的：主要（yào）是改（gǎi）善（shàn）钢和合（hé）金（jīn）的塑性和韧性（xìng），为沉淀硬化（huà）处理作（zuò）好准备等。 （8）沉淀硬化（huà）（析出（chū）强（qiáng）化）：指金属在过饱和固溶（róng）体中溶质原子偏（piān）聚区和（或）由之脱溶出（chū）微粒弥散（sàn）分布于基体（tǐ）中而（ér）导致硬化的一种热处理工艺。如奥氏体沉淀不（bú）锈（xiù）钢在固溶处理后或经冷加工后，在400～500℃或700～800℃进行沉淀硬（yìng）化处理（lǐ），可获得很高的强度。 （9）时效处理：指合金工（gōng）件经固（gù）溶处理，冷塑性变形或铸造，锻造后，在（zài）较高的温（wēn）度放置或室温保持，其（qí）性能，形状，尺（chǐ）寸随时间而变化的热处（chù）理工（gōng）艺。若采（cǎi）用将工件加热到（dào）较高温度，并较（jiào）长（zhǎng）时间进行时效处理的时效处（chù）理（lǐ）工艺，称（chēng）为人工时效处理，若将工（gōng）件放置在室温或自然条件（jiàn）下长时间存放而发生的时效现象，称（chēng）为（wéi）自（zì）然时效处（chù）理。时效处理的目的，消（xiāo）除工件（jiàn）的内应（yīng）力，稳定组织和尺寸，改善机械（xiè）性能等。 （10）淬透性：指在规（guī）定条件（jiàn）下（xià），决（jué）定钢材淬硬深度和硬度分布的特性。钢材淬透性好与差，常用淬硬（yìng）层深（shēn）度来表示。淬硬层（céng）深度越大，则钢的淬（cuì）透性越好（hǎo）。钢的（de）淬（cuì）透（tòu）性主要取（qǔ）决于它的化（huà）学成（chéng）分，特别是含（hán）增大淬（cuì）透性的合金元素及晶粒度，加热（rè）温度和保温（wēn）时间等因（yīn）素有（yǒu）关。淬透（tòu）性好的钢材，可使钢件整个截面获得均（jun1）匀一致的力学性能以（yǐ）及可选用钢件淬火应力小的淬火剂，以减少变形和开裂。 （11）临界直径（临界淬透直径）：临界直径是指钢材在某种介质中淬冷后，心部得到全（quán）部马氏体或50%马氏体组（zǔ）织（zhī）时的***大直径（jìng），一些钢的临界直径一（yī）般可以通过油中或水中的淬透性试验来获（huò）得。 （12）二次硬化：某些（xiē）铁碳合金（jīn）（如高速（sù）钢）须经（jīng）多次回火后（hòu），才进一（yī）步提高其硬度。这种硬化现象，称为二次（cì）硬（yìng）化，它是由于特（tè）殊碳化物析出和（或）由于参与奥氏体转变（biàn）为（wéi）马氏体或贝氏（shì）体所（suǒ）致（zhì）。 （13）回火脆性：指淬（cuì）火钢在某些温度（dù）区间回火或从回火（huǒ）温度缓慢冷却通过该（gāi）温度区（qū）间（jiān）的（de）脆化现（xiàn）象。回（huí）火脆性可（kě）分为***类回火脆性和（hé）第（dì）二类回火脆性。***类回火脆性又称不可逆回火脆性，主要发生（shēng）在回火温度（dù）为250～400℃时，在重（chóng）新加热脆性消失后，重复（fù）在此区间回火，不再发（fā）生脆性，第二类回火脆性（xìng）又称可逆回火脆性，发生的温度在400～650℃，当重新（xīn）加热脆性消失后，应迅速冷却，不能在400～650℃区间长时间（jiān）停留或缓冷（lěng），否则（zé）会再次发生（shēng）催化现象。回火脆（cuì）性的发生与（yǔ）钢（gāng）中（zhōng）所含合金（jīn）元素（sù）有（yǒu）关，如锰，铬，硅，镍会产生（shēng）回火脆性倾（qīng）向，而钼（mù），钨（wū）有减弱回火脆性倾向。
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铸造是人类掌握比较（jiào）早的一（yī）种金（jīn）属（shǔ）热加（jiā）工（gōng）工艺（yì），已有约6000年的历史。中国约在（zài）公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的（de）全盛期，工艺（yì）上已达到相当高的水（shuǐ）平。 铸造是将液体金属浇铸到与（yǔ）零件形状相适应（yīng）的铸造（zào）空腔（qiāng）中，待（dài）其冷却凝固（gù）后，以获得零件或毛坯的方法。被（bèi）铸物质多为原为固（gù）态但加（jiā）热（rè）至液态的金属（shǔ）（例（lì）：铜（tóng）、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材（cái）料可以是砂（shā）、金属甚至（zhì）陶瓷。因应（yīng）不同要求，使用的方（fāng）法（fǎ）也会有所不同。下面为大家（jiā）讲解集中常用的铸造工艺（yì） 1、熔模铸造又称失蜡（là）铸造，包括压蜡、修蜡、组（zǔ）树、沾浆（jiāng）、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模（mó），然后蜡模（mó）上涂以泥浆，这就是泥（ní）模。泥模晾（liàng）干后，在焙烧成（chéng）陶模。一经（jīng）焙（bèi）烧，蜡模全部熔（róng）化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入（rù）金（jīn）属熔液，冷却后（hòu），所需（xū）的零件就（jiù）制成了。 2、压铸（注意压（yā）铸不（bú）是压力铸造的（de）简（jiǎn）称）是一种（zhǒng）金（jīn）属铸造工艺（yì），其特点是利用模具（jù）腔（qiāng）对融化的金属施加（jiā）高压。模具通常是（shì）用（yòng）强度更高的合金加工而成的（de），这个过程有些类似注塑成型。 3、砂模铸造 就是用砂子制造（zào）铸模（mó）。砂模铸造需要在砂子中放入成品零件模型或木（mù）制（zhì）模型(模样)，然（rán）后（hòu）在模样周末填（tián）满砂子（zǐ），开箱取出模样以后（hòu）砂子形成铸模（mó）。为了在浇铸金属之前取出（chū）模（mó）型，铸模应做成两个或更多个部（bù）分（fèn）;在铸模制（zhì）作过程中，必须（xū）留出向铸模（mó）内浇铸金属的孔和排（pái）气（qì）孔，合成浇注（zhù）系（xì）统。铸模浇注金属液体以后保持（chí）适当时间，一直到金（jīn）属凝固。取出零件后，铸（zhù）模（mó）被毁，因此（cǐ）必须为每个铸造件制作新铸模。 4、离心铸造是将液体金属注入（rù）高速旋转的铸型内，使金属液在离心力的（de）作用（yòng）下充满（mǎn）铸型和形成（chéng）铸件的技（jì）术和方法。离心铸造所（suǒ）用的铸型，根据铸件形状（zhuàng）、尺寸（cùn）和生产批量不同，可选用非金属（shǔ）型(如砂（shā）型、壳型或熔模（mó）壳型)、金属型或在金（jīn）属型内（nèi）敷以涂料层或树脂砂层（céng）的铸型。 5、模锻是（shì）在（zài）专用模锻设备上利用模具使毛（máo）坯成型（xíng）而获（huò）得锻件的锻造方（fāng）法。根（gēn）据设备不同（tóng），模锻分为锤上模锻，曲（qǔ）柄压力机模锻，平锻机模锻，摩擦压力机模锻等（děng）。辊锻是材料在一（yī）对（duì）反向旋转模具的作用（yòng）下（xià）产（chǎn）生塑性变形得到所需锻件或锻坯的塑性成形工艺（yì）。它是成形轧制(纵轧)的一种特殊形式。 6、锻造是一种利用（yòng）锻压机械对金属坯料施加压（yā）力，使其产生塑性变形以获得具有一（yī）定机械性（xìng）能、一定形状和尺（chǐ）寸锻件的加（jiā）工（gōng）方法，锻（duàn）压（yā）(锻造（zào）与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造（zào）能消除金属在冶炼过程（chéng）中产生（shēng）的铸态疏松等缺陷，优化微观组织（zhī）结构，同（tóng）时由于保存了完整的（de）金（jīn）属流线，锻（duàn）件的机械性能一般优（yōu）于同样材（cái）料的铸件（jiàn）。相关（guān）机械中负载高、工作条件严峻的重要零件（jiàn），除形状较简（jiǎn）单的（de）可用轧制的板材、型材或（huò）焊接件外，多采用锻件。 7、低压铸造 在低压气体作用下使液态金（jīn）属（shǔ）充（chōng）填（tián）铸型并凝（níng）固成铸件（jiàn）的铸造方法。低压铸造***初主要用于（yú）铝合金铸（zhù）件的（de）生产，以（yǐ）后进一步扩展用（yòng）途，生产熔（róng）点高的铜铸（zhù）件、铁（tiě）铸（zhù）件和钢铸件。 8、轧制又（yòu）称（chēng）压（yā）延，指的是将金（jīn）属锭通（tōng）过（guò）一对滚（gǔn）轮来为（wéi）之赋形的过（guò）程。如果压延时，金属的（de）温度超过其再结晶温度，那（nà）么这个过程（chéng）被称为“热轧”，否则称为“冷轧”。压延是金属加工（gōng）中***常用（yòng）的手段。 9、压力铸（zhù）造的实质（zhì）是（shì）在高（gāo）压（yā）作用下（xià），使液态或（huò）半（bàn）液态金属以较高的速（sù）度充填压铸型(压铸模具（jù）)型腔，并在压（yā）力下（xià）成（chéng）型（xíng）和凝固而获得（dé）铸件的方法。 10、消（xiāo）失（shī）模（mó）铸造是把与铸（zhù）件（jiàn）尺寸形（xíng）状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘（hōng）干后（hòu），埋在干石英砂中振动造型，在（zài）负压下浇注，使模（mó）型（xíng）气化，液体金属占据模型（xíng）位置，凝固冷却后形成铸件（jiàn）的新（xīn）型铸造方（fāng）法。消失（shī）模铸造是一种近（jìn）无（wú）余量、精确成（chéng）型的新工（gōng）艺，该工艺无需取模、无分（fèn）型面、无（wú）砂芯（xīn），因（yīn）而铸件没有（yǒu）飞边、毛刺（cì）和拔模斜（xié）度，并减少（shǎo）了由于型（xíng）芯组合而造（zào）成的尺寸误差。 11、挤压铸造又称液态（tài）模（mó）锻，是（shì）使熔融态金（jīn）属或半固（gù）态合金，直接注入敞口模具中，随（suí）后闭合（hé）模具，以产生充填流动，到达制件外部（bù）形状，接着施以（yǐ）高（gāo）压，使已（yǐ）凝（níng）固（gù）的金属（外壳）产生（shēng）塑性变形，未凝固金属承（chéng）受等静（jìng）压，同时发生高（gāo）压凝固，***后获（huò）得制件或毛坯的方（fāng）法，以上为直接（jiē）挤压铸造；还有间接挤压铸（zhù）造指将（jiāng）熔融态金属（shǔ）或半固态合（hé）金通过（guò）冲头注入密闭的模具型腔（qiāng）内，并施以高（gāo）压，使（shǐ）之在（zài）压力下结（jié）晶凝固成型，***后（hòu）获得制件或毛坯（pī）的方法。 12、连续铸造（zào）是利用（yòng）贯通的结晶器（qì）在一（yī）端连续地浇（jiāo）入液态金属（shǔ），从（cóng）另一端连续地拔出成型材（cái）料的铸造方法。
+查看全文18 2019-10
1.采用（yòng）高炉新工（gōng）艺减少CO2排（pái）放 目前（qián），高炉采取热（rè）风热送（sòng），热风中的氮（dàn）起热传递（dì）的作用（yòng），但（dàn）对还原（yuán）不起作用。氧气高炉（lú）炼铁（tiě）工艺是从风口（kǒu）吹入冷氧气，随着还原气体浓度的升高（gāo），能够提高高（gāo）炉的（de）还原功能。由（yóu）于气体单耗的下降和还原速度的提高，因此如果产量（liàng）一定，高炉内容（róng）积就可比目前高炉减小1/3，还（hái）有助于缓解原料强度等条件的制约。 国外进（jìn）行了一（yī）些氧（yǎng）气（qì）高炉炼（liàn）铁的试验，但（dàn）都停留在理论研究。日本已采用试验（yàn）高（gāo）炉进行了（le）高炉吹氧炼铁（tiě）实（shí）验和在实际高炉进行氧气燃（rán）烧器的燃烧实（shí）验（yàn）。大量的（de）制氧会增加（jiā）电耗，这也是一个需要研究的课题。但是，由于炉顶气体（tǐ）中（zhōng）的氮是游离氮（dàn），有助于高（gāo）炉内气体的循环，且由于气体量少、CO2分压高，因此CO2的分离（lí）比目前的高（gāo）炉容易。将来在可进（jìn）行工业规模CO2分离的情况下，可以大幅度减少CO2的（de）排放。如果能开发出能源效率比目前的深（shēn）冷分（fèn）离更好（hǎo）的制氧（yǎng）方法（fǎ），将会（huì）得到更高的（de）好评（píng）。 对氧气高炉炼铁工艺、以氧气高炉为基础再加（jiā）上CO2分离及炉顶气体循环的炼铁工艺进行（háng）了比较。两种工艺都喷吹大量的粉煤（méi）作为辅（fǔ）助还原（yuán）剂。由于（yú）高炉上部没有起（qǐ）热传递（dì）作（zuò）用的氮，热（rè）量不足，因此要喷吹循环气（qì）体。以氧气（qì）高炉为基础（chǔ）再（zài）加上CO2分离及炉顶气体循环的（de）炼铁工艺（yì），在去除高炉炉顶气体中的CO2后，再将其从炉身（shēn）上部或风口吹入，可提高还原能力。对（duì）未利用的（de）还原气体进行再利用，可大幅度削减（jiǎn）输入碳的量，可大幅度（dù）减少CO2排放。高炉内的还原变化，可分为CO气体还原、氢还原和（hé）固体碳的直接（jiē）还原，在普通高炉（lú）中它们的（de）还原率分（fèn）别为（wéi）60%、10%和30%。如（rú）果对炉顶气体（tǐ）进行CO2分离，并循环（huán）利用（yòng）CO气体，就能提高气体的还原功能，使直（zhí）接还原（yuán）比率降至（zhì）10%左右，从而降低还原（yuán）剂比。 为降低焦比，在外部制造（zào）还原气体再吹入高炉（lú）内的想法很早就有，日本从（cóng）20世纪（jì）70年代（dài）就进行技术（shù）开发（fā），主（zhǔ）要有FTG法（fǎ）和NKG法。前者是通过重油的部分氧化制造还原气体再从高（gāo）炉炉身上部吹入（rù）；后者是用高炉炉顶煤气中的CO2对焦（jiāo）炉煤气（qì）中的（de）甲烷进行改质后作为高温还原气（qì）体吹入高炉。这些工艺（yì）技术（shù）的原本目的就是要大幅度（dù）降低焦比（bǐ），它们（men）与炉顶煤气（qì）循（xún）环（huán）在技术（shù）方面有许多共同点（diǎn）和参考之处。已对高炉（lú）内煤气的（de）渗透（tòu）进（jìn）行了广泛的研究，如模型计算和炉身煤气（qì）喷吹等。 在以（yǐ）氧气高炉外加CO2分离并进行炉顶煤气循环工艺为基础的（de）整（zhěng）个炼（liàn）铁（tiě）厂的CO2产（chǎn）生量中，根（gēn）据模型（xíng）计算（suàn）可（kě）知利用（yòng）炉（lú）顶（dǐng）煤（méi）气循环（huán）可（kě）将高炉（lú）还（hái）原剂比降到434kg/t。由于不需要热风炉（lú），因此可减少该（gāi）工序（xù）产生的CO2。但另一方面，由（yóu）于（yú）制氧消（xiāo）耗的电（diàn）力会使电厂增加CO2的产生量。总的来说，可以减少CO2排放9%。如果在制氧（yǎng）过程中能使用外部产（chǎn）生的清洁（jié）能源，削减CO2的效果会（huì）进一步增大。 这些技术的发展趋势因循（xún）环煤气量的分配和供（gòng）给（gěi）下道（dào）工序能源设定的不同而不同，其中还包括（kuò）了其它的条件。 采（cǎi）用模拟模型求出的CO2削（xuē）减率的变化。 上部基准线为输入碳的（de）削减（jiǎn）率（lǜ）。如果（guǒ）能排（pái）除因CO2分离而（ér）固（gù）定的CO2，作为出口侧基准线的（de）CO2就（jiù）能减（jiǎn）少大约50%。也就是说，如果能（néng）从单纯的CO2分离向CO2的输送、存贮和（hé）固（gù）定进行（háng）展开（kāi），就能大幅度削减（jiǎn）CO2。但是，为同时减（jiǎn）少（shǎo）供给下道工序的能源（yuán），因此同（tóng）时对下道工序进行（háng）节能是很（hěn）重要的。在一般炼铁（tiě）厂的下道（dào）工序中需（xū）要0.8-1.0Gcal/t的能源（yuán），在考虑补充能源的情况下，***好（hǎo）使（shǐ）用与（yǔ）碳无关的能源。如果能忽略供给下道工序（xù）的能源（yuán），***大（dà）限度地使用（yòng）生（shēng）产中所产生的气体，如炉顶煤气的循环利用等，就（jiù）可以减少大约25%的输入碳。这相（xiàng）当于欧洲ULCOS的（de）新（xīn）型（xíng）高炉（lú）（NBF）的目标。2.炉顶煤气循环利用和（hé）氢气利用的评（píng）价（jià） 为减少（shǎo）CO2排放，日本政府（fǔ）正在积极推进COURSE50项目（mù）。所谓COURSE50项目就（jiù）是通过采用（yòng）创新技术（shù）减少CO2排放，并分离、回收CO2，50指目标年（nián）是2050年（nián）。 炉（lú）顶煤气循环利用（yòng）和氢气利用的（de）工艺是由对焦炉（lú）煤气中（zhōng）的甲烷（wán）进行水（shuǐ）蒸（zhēng）汽（qì）改质、使氢增加并利用这种氢进行（háng）还原的方法（fǎ）和从高（gāo）炉炉顶煤（méi）气中（zhōng）分离CO2再（zài）将炉顶煤（méi）气循环（huán）利用于高炉的（de）工（gōng）艺构成。在利用氢时由于制氢需要消（xiāo）耗很多的能（néng）源，因此（cǐ）总的工艺评价产生了问题，但该工艺能通过利用焦炉煤气的显热来（lái）补充水蒸汽改质所需（xū）的热（rè）能。计算结果表明，由（yóu）于CO2的分离、固（gù）定和氢的利用，高炉炼铁可减少CO2排放30%。氢还原的（de）优点是还原速度快。但由于氢还原是（shì）吸热反应，与CO还原不同，因（yīn）此（cǐ）必须注意氢还原扩大时（shí）高炉（lú）上部的（de）热平衡。根据理查德图对从风口（kǒu）喷（pēn）吹氢时的热平衡进（jìn）行了计算。结果可知，当从风口喷吹的氢还原率比普（pǔ）通操（cāo）作倍增时，由于氢还原的（de）吸热反应和风口回旋（xuán）区温度保障（zhàng）需要（yào）而要求富（fù）氧鼓风的影响，高（gāo）炉上部（bù）气体（tǐ）的供给热（rè）能和固体侧所（suǒ）需的热能没（méi）有多（duō）余，接近热能移动的（de）操作极限，因此难以大量利（lì）用（yòng）氢。如果（guǒ）高炉具备还原（yuán）气体的制造功能，并能使用（yòng）天（tiān）然气或焦炉煤（méi）气等（děng）氢系气体，那么利用气体中的（de）C成分就能达到热平衡，还能分享到氢还原的好处（chù）。在各种（zhǒng）气体中，天然气是***好的气（qì）体（tǐ）。在一面（miàn）从外部补充热能，一（yī）面制氢的工艺研究中还包含了优化喷吹量和优化喷吹（chuī）位置等课题。 高炉内（nèi）的还原可分（fèn）为CO气体间接还（hái）原、氢（qīng）还原和（hé）直接还原，根据其还（hái）原（yuán）的分配（pèi）比可以明确还原平衡（héng）控制、炉顶煤（méi）气循（xún）环或氢还（hái）原强化的方向。根据模型（xíng）计算可知，在普通高炉基本（běn）条件下，CO间接还（hái）原为62%、氢还原为11%、直接还原为27%。 在氧气高炉的基础上（shàng）对炉顶煤气进行CO2分离，由此可提高返（fǎn）回高炉内的（de）CO气体的还原能（néng）力，此时虽然CO气（qì）体的（de）还原能力会因循环气体（tǐ）量分（fèn）配的不同而不同，但CO还原会提高（gāo）到（dào）大约（yuē）80%，直接还（hái）原会下降到10%以（yǐ）下。根据喷吹的氢系气体如COG、天然气和氢（qīng）的计算结果可知（zhī），在氢还原（yuán）加（jiā）强的情（qíng）况下，会出现（xiàn）氢还原增（zēng）加、直接还（hái）原下降的情况（kuàng）。另一（yī）方面，循环气体的上下运（yùn）动会使输入碳（tàn）减少，实现（xiàn）低碳炼（liàn）铁的目标。另外，当还原（yuán）气体都是从炉身部吹入时，其在（zài）炉内的（de）浸透和扩散会影响到（dào）还原效（xiào）果。根据模型计算可知，气体的渗（shèn）透受动量（liàng）平衡的控制。采（cǎi）用CH4对CO2进（jìn）行改（gǎi）质，并以炉顶（dǐng）煤气（qì）中的CO2作为改质源（yuán），还原气体（tǐ）的性状不会偏向氢。 从CO2总产生（shēng）量***小的观点来看，在炉顶煤（méi）气循环和氧气高（gāo）炉的基础上，还（hái）要考虑喷吹还原气（qì）体时的工艺优化。在（zài）2050年（nián）实现COURSE50项目后，为追求新的炼铁工艺（yì），还必须对热风（fēng）高炉的基础概念（niàn）做进一步的研究。3.欧（ōu）洲ULCOS ULCOS是一个由欧洲15国48家企（qǐ）业和研究机构（gòu）共同（tóng）参（cān）与（yǔ）的研（yán）究课题，始于2004年，它以欧盟（méng）旗下的煤与钢研究（jiū）基（jī）金（RFCS基金）推进研究。 该（gāi）研（yán）究课题由9个（gè）子课（kè）题构成，技术研究（jiū）范围很广（guǎng），甚至包括了电解（jiě）法炼铁工艺研（yán）究（jiū）。重点（diǎn）是高炉炉顶煤气循环为特征的新型高炉（NBF）、熔融还原（HIsarna）和直接还原工（gōng）艺（yì）的研究。当前（qián），在推进这些研究的同（tóng）时，要全力做好（hǎo）未来削（xuē）减CO2排（pái）放50%目标的***佳工艺的研（yán）究。目前，研究的核心课题是NBF。根据还原气体的再（zài）加热、还原气体的（de）喷吹位置，对4种（zhǒng）模（mó）型（xíng）进行（háng）了研究。 作为NBF工（gōng）艺的验证，采用（yòng）了瑞（ruì）典的MEFOS试验高炉（炉内容积（jī）8m3），从2007年9月（yuè）开始（shǐ）进行6周NBF实际操作试验。在两种模（mó）型条件下（xià），用VPSA对炉顶煤（méi）气中的CO2进行吸附分离（lí），然后从高炉风口和炉身下部进行喷吹试验，结果表明可削减输入（rù）碳24%。今后，加（jiā）上可再生物的利用（yòng），能够实现削减CO2排放（fàng）50%左右的目标。为验（yàn）证实际高炉（lú）中（zhōng）喷（pēn）吹还原气体（tǐ）的效果，下一步准备采用小型商业高炉进行炉（lú）顶煤气循环试（shì）验，但（dàn）由于研究资金（jīn）的（de）问题，研究进度有些迟缓。 另外，荷兰CORUS将开始进（jìn）行（háng）HIsarna熔融还原（yuán）工艺的中间试（shì）验。该技（jì）术是（shì）将澳大利亚的HIsmelt技术（shù）与20世纪90年（nián）代（dài）CORUS开（kāi）发的CCF（气（qì）体循环式（shì）转炉）结合（hé）的工艺。该工艺（yì）的特征是，先将煤（méi）进行预处理，炭化后（hòu）作为熔（róng）融（róng）还原炉的碳材，通过二次燃烧使（shǐ）熔融还原炉（lú）产生（shēng）的气体变（biàn）成高浓度CO2，然后对CO2进行（háng）分离，并（bìng）将产（chǎn）生（shēng）的（de）热能变换成电能（néng）。氢的利（lì）用也是ULCOS研究的课题之（zhī）一，主要目的是利用天（tiān）然气的改质，将氢用于矿（kuàng）石的直（zhí）接（jiē）还原。这（zhè）不仅仅是针对高炉的（de）研究（jiū）课题，同时还涉及实施国的各（gè）种不同的（de）实际工艺研究。4.与资源国的合作（zuò）和分散（sàn）型炼铁厂（chǎng）的构（gòu）想 钢铁生产国从（cóng）资（zī）源（yuán）国进（jìn）口了大量的（de）煤和铁矿石，从物流方（fāng）面来看，钢铁生产是从资源国的开（kāi）采就开始了（le）。从削减CO2的观点来看（kàn），并没有从开采、输送和钢铁生产（chǎn）的全（quán）过程来研（yán）究（jiū）***佳的CO2减（jiǎn）排办法。就铁矿石而（ér）言，它是产生CO2的物质根源，钢（gāng）铁生产国在进口铁（tiě）矿石的同时也进口了（le）铁矿（kuàng）石中（zhōng）的氧和铁（tiě），因此钢铁生产国几乎统包了CO2产生的全过程。虽（suī）然对煤（méi）进行了（le）预处理（lǐ），但（dàn）从经济性方面（miàn）来看，为（wéi）实现削减CO2的低碳（tàn）高（gāo）炉操作（zuò），应加强与之相符的原料性状的管理，如原料的品位等。同时应在大量处理原料的（de）资源国加（jiā）强对原（yuán）料性状的改（gǎi）善，研（yán）究（jiū）减少CO2排放的方（fāng）法。铁矿石中的氧、脉石、水（shuǐ）分和煤（méi）中的（de）灰分（fèn）与高（gāo）炉还原（yuán）剂（jì）比有（yǒu）直接（jiē）的关系，在钢铁生产中（zhōng）因脉石和灰分而产（chǎn）生的高炉渣会增加CO2的产生量。因此（cǐ），如果资源（yuán）国能进一步提（tí）高铁矿石和煤的品位，就（jiù）能改善焦炭和烧结矿的性状（zhuàng）、降低焦比，从（cóng）而有助于高（gāo）炉实现（xiàn）低还原剂比操作（zuò）。根（gēn）据（jù）计算可知（zhī），煤灰分减少2%，可降（jiàng）低还原剂比（bǐ）10kg/t铁水。另外，从削减CO2排放的（de）观点来看，还（hái）应该考虑从资源开采（cǎi）到钢铁产品生产全过（guò）程的（de）各种CO2减排方法。 日本田（tián）中等（děng）人提出了以海外资源国生（shēng）产还原铁为轴线的分散型炼铁（tiě）厂的（de）构想。目（mù）前，人们重视大型（xíng）高（gāo）炉（lú）的（de）生产（chǎn）率，追求集中式的（de）生产工艺，但对于资源问题（tí）和削减CO2的（de）问题缺乏应对（duì）能力。从（cóng）这些观（guān）点来看，应把作（zuò）为粗原料的铁（tiě）的生产分（fèn）散到资源国，通过合作来解（jiě）决目前削（xuē）减CO2的课题。扩大废钢（gāng）的使用，可以大幅（fú）度减少CO2的（de）排放（fàng），但日本废钢（gāng）的进口量（liàng）有（yǒu）限（xiàn），因此日本提（tí）出了实现清洁生产应将生产地域分散，确保铁源的构想。 还原铁（tiě）的（de）生产方法有许多种，下（xià）面只介绍可使用普通煤（méi）的转（zhuǎn）底炉生产法（fǎ）的（de）ITmk3和FASTMET。它们不受（shòu）原（yuán）料煤的制约，采用简单的方法就能生产（chǎn）还原铁。还原铁可大幅度提高铁含量，它（tā）可以加入高炉。虽然（rán）在使用（yòng）煤基的高炉（lú）上削减CO2的（de）效果不明显，但在（zài）使用天然气生产还原铁（tiě）时可以大幅度减少CO2的产生。还原铁（tiě）和废钢的混合使用可以削减CO2。目前一座回转炉年生（shēng）产还（hái）原（yuán）铁的***大（dà）量为100万t左（zuǒ）右，如果能与盛产天然气（qì）的国家合作，也有助（zhù）于（yú）日（rì）本削减CO2的产生。欧洲的ULCOS工艺在（zài）利用还原铁方面也引人关注。5.结束语 对于今后削减CO2的要求，应通过（guò）改（gǎi）善工艺功能实现低（dī）碳和脱碳（tàn）炼铁。在这种情况下，将低碳和（hé）脱碳组合的多角度系（xì）统设计以及改善炼铁原料（liào）功能很重要。作为（wéi）高炉的未来发展，可（kě）以（yǐ）考虑几种以氧气（qì）高炉（lú）为基础的低CO2排放工艺，通过与喷吹还原气体用的CO2分离工艺的组合，就能显示出其（qí）优越性（xìng）。如（rú）果能以CO2的分离、存贮为前（qián）提，选（xuǎn）择的（de）范围会扩大，但在实现（xiàn）CCS方面还存在一（yī）些不确定的因素（sù）。尤其是，日（rì）本对CCS的实际应（yīng）用问题还需进行详细（xì）的研究。以（yǐ）CCS为前（qián）提的工艺设计（jì）还存（cún）在着（zhe）危险性，需要将其作为未来的（de）目标进行研究（jiū）开发，但必须冷静（jìng）判断。钢（gāng）铁生（shēng）产设备的使用年限长，2050年并不（bú）是遥（yáo）远的未来，应考虑与现有高炉的衔（xián）接性（xìng），明（míng）确今后（hòu）的技（jì）术（shù）开发目标。 今后（hòu）的（de）问题（tí）是研究各（gè）种新工艺（yì）的验证方（fāng）法。商用（yòng）高炉为5000m3，要在大型高炉（lú）应（yīng）用目前（qián）还（hái）是个问题。欧洲的ULCOS只在8m3的试（shì）验（yàn）高炉（lú）上进行基础研究，还处在工艺原理的认识阶段，商用高炉的试验还停（tíng）留在计划阶段。日（rì）本没有做验证的设备。
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消失模铸（zhù）造工艺一般是（shì）先在加工好的塑料泡（pào）沫模样表（biǎo）面涂刷一定厚度的耐火涂料，然后（hòu）放入砂箱中，采用（yòng）自硬树脂砂在外（wài）面舂实（shí）造型，在负压下浇注，使（shǐ）模样（yàng）气化，液体金属占（zhàn）据模样位置，凝（níng）固冷却后（hòu）形成铸件的新型（xíng）铸造方法。消（xiāo）失（shī）模技（jì）术虽然是比较先进的环保公益（yì），但是（shì）也会存在很多的问题，机（jī）械（xiè）粘砂就是其中之（zhī）一。机械粘砂的表现机械粘砂也叫“铁包砂”，是铁（tiě）液渗入砂粒间的（de）孔隙，凝固后将（jiāng）砂粒机械地粘（zhān）连在铸（zhù）件（jiàn）表面。1、在涂料与（yǔ）型砂之（zhī）间部位机械粘砂，粘砂暴露在外表面，大（dà）多呈斜（xié）坡状。 2、一层均（jun1）匀的“铁（tiě）包砂”粘覆在铸件的表（biǎo）层。机械（xiè）粘砂的（de）原因造（zào）成***类缺陷的原因有两个（gè）方面（miàn）：1、样设计（jì）者为了（le）保（bǎo）证铸件（jiàn）壁厚的均匀性，在模样上（shàng）设计（jì）出不易舂（chōng）砂（shā）或无法舂（chōng）砂的结构，甚至（zhì）在模（mó）样上（shàng）出现特别狭窄的孔腔。2、型工（gōng）的疏忽大意。造（zào）成第二类缺陷的原因同样有两个方面：1、料成分的配制，涂料骨料的（de）种类、耐火度及相互（hù）配比（bǐ），对于（yú）涂料（liào）层（céng）厚（hòu）度要求和（hé）抗粘砂效（xiào）果的影响非常大;2、层（céng）厚度，涂层厚度过大，费工费料;涂层厚（hòu）度太小，高温铁液会穿过涂（tú）层（céng）渗入型砂颗粒间隙，造成粘砂。机械粘砂（shā）的（de）预防 主要采取如下预防措施：(1)严格（gé）审核（hé）模样结构铸造工程师在模样结构（gòu）审核时（shí），必须（xū）认真分析模样结构（gòu）是否合理，对（duì）于影响涂料涂刷和（hé）防碍型（xíng）砂紧（jǐn）实的不合理（lǐ）结构要（yào）彻底（dǐ）消除，以方便工人作业。 (2)加强对（duì）造型舂（chōng）砂质（zhì）量的监控配（pèi）备（bèi）专职人员对工序质量进行管理，并对舂砂质量实行全程（chéng）跟踪，全程监督检查。 (3)严把（bǎ）涂料配制和涂刷（shuā）质量关尤其是对（duì）涂料层厚（hòu）度的监控，要因料、因件、因时进行严（yán）格又灵活的作业，确保涂层满足工（gōng）艺要求（qiú）。 (4)加大品质意识的（de）教育力度对（duì）于出现上述粘砂缺陷（xiàn）的（de）铸件，及时分析和总结产（chǎn）生粘（zhān）砂的原因，并召集相（xiàng）关责任人对照缺陷（xiàn）进行现场分析。 (5)采用激励机制按照缺（quē）陷严重程（chéng）度及数量进行量（liàng）化（huà），给予相关责任（rèn）人一定的经济处罚。
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