缺陷一：铸造缩孔

缺陷二（èr）：铸件表面粗（cū）糙（cāo）不光洁

型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应（yīng），主要体现出（chū）下列情况。

1）包埋（mái）料粒子粗，搅拌后不细腻。

2）包埋料固化后（hòu）直接放入茂（mào）福炉中焙烧，水分过多。

3）焙烧（shāo）的升温速（sù）度过快，型腔中的不同位置产（chǎn）生（shēng）膨胀（zhàng）差，使型腔内面剥落。

4）焙（bèi）烧的***高温度过高或焙烧时间过长，使型腔（qiāng）内面过于干燥等。

5）金属的熔化温度或铸圈（quān）的焙烧的温度过（guò）高，使金属（shǔ）与型腔产（chǎn）生反应（yīng），铸件表面烧粘了（le）包埋料。

6）铸型的焙烧不充分，已熔化（huà）的金属铸入（rù）时（shí），引起包埋（mái）料的分解，发生较多的（de）气体，在铸件（jiàn）表面产生麻点。

7）熔化（huà）的金（jīn）属铸（zhù）入后，造成型腔中局部（bù）的温度（dù）过（guò）高，铸件表面产生（shēng）局部（bù）的粗糙。

解决的办法：

a.不要过（guò）度熔化金属。

b.铸（zhù）型的焙烧（shāo）温度（dù）不（bú）要过高。

c.铸（zhù）型的焙烧温度不要过低（dī）（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。

d.避（bì）免发生（shēng）组织面向铸道方向出（chū）现凹陷（xiàn）的现象（xiàng）。

e.在蜡型上涂布防止烧粘（zhān）的（de）液体（tǐ）。

缺（quē）陷三：铸件发生龟裂

有两大原（yuán）因，一是通常因该处的金属凝（níng）固过（guò）快（kuài），产生铸造（zào）缺陷（接缝（féng））；二是（shì）因高温产（chǎn）生（shēng）的龟裂。

1）对于金属凝固过快（kuài），产生的铸造接缝，可以（yǐ）通过控制铸（zhù）入时间（jiān）和凝固时间来解决。铸入时间（jiān）的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细数（shù）量。铸造压（yā）力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时（shí）间的相关因素（sù）：蜡型的形状（zhuàng）。铸圈的***高焙烧温（wēn）度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。

2）因高（gāo）温产生的龟裂，与金属及包（bāo）埋料的机械性（xìng）能有关。下列情（qíng）况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟（guī）裂（liè）；强度高的包埋料（liào）易产生龟裂（liè）；延伸性（xìng）小的镍（niè）烙合金及钴烙合金易产（chǎn）生龟（guī）裂。

解决的（de）办法：

使用（yòng）强（qiáng）度低的包埋料；尽量（liàng）降低金（jīn）属的铸入温（wēn）度；不使用延展（zhǎn）性（xìng）小的。较脆的合金。

缺陷四：球状突起缺陷

主要是包埋料调和后残留的空气（气泡）停留在蜡型的表面而（ér）造成。

1）真空调和包埋（mái）料，采用真空包（bāo）埋后效果更好。

2）包埋（mái）前在（zài）蜡型的表面（miàn）喷射界面活性剂（例如日进（jìn）公司的castmate）

3）先把包埋料涂布在蜡型上。

4）采（cǎi）用加压包埋的（de）方法，挤（jǐ）出气泡。

5）包埋时留（liú）意蜡型的方向，蜡型与铸道（dào）连接处的下（xià）方（fāng）不要有凹陷（xiàn）。

6）防止包（bāo）埋时混入气泡。铸（zhù）圈（quān）与铸（zhù）座。缓冲纸均需（xū）密合；需沿铸圈内壁灌（guàn）注包埋料（liào）（使用（yòng）震（zhèn）荡机）。

7）灌（guàn）满铸圈后不得再（zài）震（zhèn）荡。

缺陷（xiàn）五（wǔ）：铸（zhù）件（jiàn）的飞边缺陷

主要是（shì）因铸圈（quān）龟裂，熔（róng）化的金属流入型腔的裂纹中。

解决（jué）的办法（fǎ）：

1）改变包埋（mái）条件：使用强度较高的（de）包埋（mái）料。石膏类包（bāo）埋料的强（qiáng）度低于磷酸盐类（lèi）包埋料，故使用时应谨（jǐn）慎。尽量使用（yòng）有（yǒu）圈铸造。无圈（quān）铸造（zào）时，铸圈（quān）易产生龟裂，故需注（zhù）。

2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应在数（shù）小时后再焙烧（shāo））。应缓缓的升（shēng）温。焙烧（shāo）后立即铸（zhù）造，勿重复焙（bèi）烧（shāo）铸圈。