缺陷一：铸造缩孔

　　主要原因（yīn）有合金凝固收缩产生铸造（zào）缩孔和（hé）合金溶解时吸收了大（dà）量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸（zhù）造缩孔（kǒng）。

　解决的办法：

1）放置储（chǔ）金（jīn）球（qiú）。

2）加粗铸道的直径（jìng）或减短铸道的长度（dù）。

3）增加金属的用量。

4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹（āo）陷。

a.在铸道的根部放置冷（lěng）却道。

b.为防止（zhǐ）已熔化的金（jīn）属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。

c.斜向放置铸道。

缺陷二：铸件（jiàn）表面粗糙不光洁（jié）缺陷

　　型腔表面粗糙和熔化的（de）金属（shǔ）与型（xíng）腔表面产生了（le）化学（xué）反应，主要体（tǐ）现出（chū）下列情况。

1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。

2）包埋料固化（huà）后（hòu）直（zhí）接放入茂福（fú）炉中焙（bèi）烧，水分过多。

3）焙（bèi）烧（shāo）的升温速度过快，型（xíng）腔中的不（bú）同位置产生膨胀差，使（shǐ）型腔内（nèi）面剥落。

4）焙烧的zui高温度过高或焙烧时间过长，使（shǐ）型腔内面（miàn）过于干燥等（děng）。

5）金（jīn）属的（de）熔（róng）化温度或铸圈（quān）的焙烧的（de）温度过高，使金属与型（xíng）腔（qiāng）产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。

6）铸型（xíng）的焙（bèi）烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包（bāo）埋料的分解（jiě），发生较多（duō）的气（qì）体（tǐ），在（zài）铸件表面产（chǎn）生麻点。

7）熔化的金属铸入后，造成型腔中（zhōng）局部的温度过高，铸件表（biǎo）面产生局部的粗糙。

　　解决的办（bàn）法（fǎ）：

a.不要过度熔化金属。

b.铸型的焙烧温度不要过（guò）高。

c.铸型的焙烧温（wēn）度不要过低（磷酸盐包埋料（liào）的（de）焙（bèi）烧温（wēn）度为800度-900度）。

d.避免发生（shēng）组织面（miàn）向铸道方向出现凹陷的（de）现（xiàn）象。

e.在蜡型上涂布防止（zhǐ）烧粘的液体。

缺陷三：铸件发生龟裂缺陷（xiàn）

　　有两大原因，一是通常因该（gāi）处（chù）的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的（de）龟裂。

1）对于金属凝固过快，产生（shēng）的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和（hé）凝固时间（jiān）来解（jiě）决。铸入（rù）时间的相关因素：蜡型的形（xíng）状。铸到的粗细数量（liàng）。铸造（zào）压力（铸造机）。包（bāo）埋料的（de）透气性。凝固时间（jiān）的相（xiàng）关（guān）因（yīn）素：蜡型的（de）形状。铸圈的zui高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。

2）因高温产生的龟裂（liè），与金属及包埋料（liào）的（de）机械（xiè）性（xìng）能（néng）有（yǒu）关。下列情况易产生龟裂：铸入温度（dù）高易产生龟（guī）裂；强度高的包（bāo）埋料易（yì）产生龟裂；延伸（shēn）性小的（de）镍烙（lào）合金及钴烙合金易产生龟（guī）裂（liè）。

　　解决的办法：

　　使（shǐ）用强度（dù）低（dī）的包（bāo）埋料（liào）；尽量（liàng）降低金（jīn）属（shǔ）的（de）铸入温度（dù）；不使（shǐ）用延展性小的。较脆的合金（jīn）。

缺陷四：球状突起缺陷

　　主要（yào）是包埋料调（diào）和后残留（liú）的空气（气泡）停留（liú）在蜡型的表面而造成。

1）真空调和包埋料，采用真空包埋后（hòu）效果更好。

2）包（bāo）埋前在蜡型的表面喷射界（jiè）面（miàn）活性剂（例如日（rì）进公司（sī）的castmate）

3）先把包埋（mái）料涂布在（zài）蜡型上。

4）采用加压（yā）包埋的方法，挤（jǐ）出（chū）气泡（pào）。

5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型与（yǔ）铸道连接处的下（xià）方不（bú）要有凹陷。

6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓（huǎn）冲纸均需密合；需沿铸（zhù）圈内壁灌（guàn）注包埋料（使用震荡机）。

7）灌满铸圈后不得再震荡（dàng）。

缺（quē）陷五：铸件的飞边（biān）缺陷

　　主要是（shì）因铸圈龟（guī）裂，熔化的金属流入型（xíng）腔（qiāng）的（de）裂纹（wén）中。

　　解决的办法：

1）改变包埋条件：使用强度较（jiào）高的包埋（mái）料（liào）。石（shí）膏类（lèi）包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用（yòng）时应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈（quān）铸（zhù）造（zào）时，铸圈易产生龟裂，故需注。

2）焙烧（shāo）的（de）条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应在（zài）数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后（hòu）立即铸造，勿重复焙烧（shāo）铸（zhù）圈。