灰铸铁件由于（yú）造型制芯时造成的主要缺陷及其原（yuán）因（yīn）分（fèn）析与防（fáng）止方法（fǎ）

（1）气（qì）孔

特征及发现方法:

局部（bù）气孔:铸件的局部地方，出（chū）现的孔穴表（biǎo）面较干（gàn）净（jìng）光滑的单（dān）个（gè）气孔或（huò）蜂（fēng）窝（wō）状气（qì）孔

用外观检查，机械加工（gōng）或磁力探伤（shāng）可以发（fā）现。

原因分（fèn）析:

1.浇注系（xì）统（tǒng）设置不（bú）合（hé）理（lǐ），使排气不畅通或产生涡流，卷入气体

2.砂（shā）型紧实度过高，降（jiàng）低了（le）透气性（xìng）

3.砂芯排气不良，或通气道（dào）堵（dǔ）塞

防（fáng）止方法:

1.浇（jiāo）注系统的设置（zhì）应考虑型腔内排气（qì）畅通及（jí）平稳流入（rù）铸（zhù）型

2.砂（shā）型（xíng）紧实度要求均匀，不宜过紧

3.砂芯排气（qì）要（yào）求畅通（tōng）。合箱时，注意封死芯头间（jiān）隙（xì），以免铁液钻（zuàn）人，堵塞通气道（dào）

4.在（zài）铸件的zui高处，可（kě）设（shè）置（zhì）出气（qì）孔或出气片等

5.起模和修型时，不宜刷水过多

6.对于大平面铸件，可采（cǎi）用倾斜浇注，出气孔处（chù）稍高，以利排气（qì）

7.芯撑和冷铁必（bì）须千（qiān）净，无锈

（2）砂眼（yǎn）

特征及发现方法:

铸件的（de）孔穴内含有砂（shā）粒

用外现检查，机械加工或磁力探伤可（kě）以发现（xiàn）

原因分析:

1.浇注系统（tǒng）位（wèi）置（zhì）不合（hé）适，如直对砂芯，或浇口太小，铁液冲（chōng）刷力大（dà）。破坏局部砂型

2.由于模型（xíng）结构设计不（bú）够（gòu）好，发生粘模，而（ér）砂型又未修理好，或对铸（zhù）件（jiàn）拐（guǎi）弯（wān）处未捣圆角

3.湿型在浇注前的停留时间过长（zhǎng），使干澡部分或（huò）凸出部位脱落

4.造型和合（hé）箱时的落砂，未清砂干净

防（fáng）止方法:

1.浇注系统（tǒng）位置和（hé）大小合适（shì）

2.合理选择（zé）起模（mó）斜度（dù）和（hé）圆角，手工造（zào）型时，可压出圆（yuán）角。成批生产中，模样应涂刷分型剂,以免（miǎn）粘模，并往意修理好损（sǔn）坏部位。

3.缩短湿型在浇注前（qián）的停留时（shí）间

4.合理选用芯（xīn）头和芯座（zuò）之间的（de）间隙，以（yǐ）免合（hé）箱时（shí）压碎

5.合箱前，必须（xū）将型内落砂清扫干净，仔细（xì）合箱，并及时（shí）盖住浇冒（mào）口，以免重新掉入砂粒

（3）夹砂

特征及发（fā）现方法（fǎ）:

在铸件表（biǎo）面上（shàng），一层铁和（hé）铸件之间（jiān）夹有一层（céng）型砂（shā）

用外观检查或（huò）机械加工可以（yǐ）发现（xiàn）

原因（yīn）分析:

铁（tiě）液进人砂（shā）型后。使型面（miàn）层的水分向内迁移，在离（lí）型面3~5mrn处（chù）形成高水分带。该处强（qiáng）度大大降低，易引起铁液潜入，或由（yóu）于（yú）硅砂（shā）粒高温膨胀的应力使表面层（céng）鼓起，铁液钻入，形（xíng）成夹砂。

1.砂型（xíng）紧实度过硬（yìng）或（huò）紧实不（bú）均（jun1）匀（yún）

2.浇注位置不当；对（duì）于水平浇注的大（dà）平面铸件，有时由（yóu）于铁液断续（xù）覆（fù）盖大平面的某处而产生夹砂（shā）

防止方法:

1.砂型紧实度不宜过（guò）紧，要求均（jun1）匀，并加强透气（qì）

2.手工（gōng）造型时，局部（bù）薄弱处，可插钉子加强

3.尽（jìn）量（liàng）使大平面朝下或置于侧（cè）面（miàn），减少铁液对上平面的烘烤面（miàn）积和烘烤时间（jiān）

4.对（duì）大平（píng）面铸件，浇注系统可分散（sàn）布置（zhì），并（bìng）适当加大内浇口截面，缩短浇注（zhù）时间或倾斜浇（jiāo）

（4）粘砂

特征及发现方法:

铸件表面铁液（yè）与砂粘在一（yī）起，形成粗糙的表面，用外观检查（chá）可以发现

原因分析:

1.砂型紧（jǐn）实度不均匀或太（tài）小

2.涂料刷得太（tài）薄

防止方法:

1.适当提高（gāo）砂型紧实度，减小（xiǎo）砂粒间（jiān）隙(保证透气（qì）性要求)，并捣实均匀

2.选用（yòng）适当（dāng）的涂料(多为石（shí）墨粉水涂料〕，并（bìng）刷以一定的（de）厚度（dù），既能提高耐火性，又可（kě）以防止铁液钻（zuàn）入砂粒

（5）热裂

特征及发现方（fāng）法:

裂纹处，带有（yǒu）暗色或几乎是黑色的氧（yǎng）化表面

用外观检查，透光法，磁力探伤（shāng），打压试验，煤油渗透等方法（fǎ）发现

原因分析（xī）:

1.砂芯和砂型（xíng）的退（tuì）让性差，铸件收（shōu）缩受到阻碍

2.芯骨吃砂量（liàng）太小或（huò）砂箱（xiāng）箱（xiāng）带（dài）离铸件太近，阻碍铸件收缩

3.内浇道设置过分集中，局（jú）部（bù）过（guò）热（rè），增加应（yīng）力

4.铸件（jiàn）的飞边过大，飞边处的裂纹，延伸到铸件上

防止方法:

1 .砂型紧实（shí）度要求（qiú）适宜（yí），并在型砂（shā）中可加入适（shì）量的锯（jù）末

2.改用较小的芯骨，使吃砂量适宜（yí），并选用合理的砂箱

3.内浇（jiāo）道布置应适当分散

4.在（zài）铸件厚、薄交界处，可增设（shè）收缩（suō）肋

5.正确选择（zé）分型面位置，并使合箱时，尽量密合

（6）变形

特征（zhēng）及发现方法:

长的（de）或扁平类铸（zhù）件在（zài）靠近壁厚的一方（fāng）凹入，成弯曲（qǔ）形

用外（wài）观检查（chá），划线（xiàn）等（děng）方法发现（xiàn）

原因分析:

由于（yú）铸（zhù）件壁厚不均匀，冷却（què）有先后，从而（ér）产生热应力，当其值（zhí）大于该材质的屈服极限时，则产生变形和弯曲

防止方法:

1.厚壁处设置（zhì）冷铁或内浇口开在薄壁处，创造同时凝固条件

2.模样上留出预变形曲率或增（zēng）设加强肋

3.改善铸件（jiàn）结构

（7）错箱

特（tè）征及发现方法（fǎ）:

铸件（jiàn）沿分（fèn）型面发生相（xiàng）对的位移

用外观检查（chá）或（huò）划线测量可以发现

原因分析:

1.模样尺寸不对（duì）或（huò）变形

2.砂箱或分型板定位不（bú）准确

3.合箱不准（zhǔn）

4.模样在模板上的（de）位置（zhì）偏移

防止方法（fǎ）:

1.检查并修整模样

2.检查、修（xiū）理或改换砂箱及分型板

3.注意准确地合箱

4.检（jiǎn）查并调整模样在型板上的位置

（8）多（duō）肉

特（tè）征及（jí）发现方法:

铸件上有形（xíng）状不规到的毛刺、披缝（féng）或凸（tū）出部分

用外观检查（chá）发现

原因分析:

由于铁液的压力（lì）作用，使型腔局部（bù）胀（zhàng）大造（zào）成（chéng）。多半出现在下型如砂（shā）型紧实度不够或不均匀，局（jú）部太松等

防止方法:

适（shì）当提高砂型紧（jǐn）实度，并要求均（jun1）匀捣（dǎo）实

（9）缩孔

特征及发（fā）现方法:

在（zài）铸件热节（jiē）处（chù）产生形状不规（guī）则，表（biǎo）面（miàn）粗糙的集中（zhōng）孔洞

用（yòng）外观检查，机（jī）械加工或磁（cí）力探伤可以发现

原因分析:

1.铸件补缩（suō）不足

2.冷铁设置不当

3.内浇口位置不当

4.砂（shā）型紧（jǐn）实度不够，胀（zhàng）型后产生

防止（zhǐ）方法:

1.适当加（jiā）大冒口（kǒu）尺寸

2.在厚壁处，设置冷铁，创（chuàng）造同时凝（níng）固条件或与冒（mào）口（kǒu）配合（hé）使用时（shí），创造顺序凝固（gù）条件

3.正确选择（zé）浇注位置（zhì）和浇注（zhù）系统，以（yǐ）造（zào）成同时凝固或顺序凝（níng）固

4 .要（yào）求砂型紧实度合适

（10）抬箱

特征及发现方法:

铸件外形与（yǔ）图样不（bú）符，用外观检查发现

原因（yīn）分（fèn）析（xī）:

1.压箱重量（liàng）不够

2.夹箱（xiāng）紧固时受力（lì）不（bú）均（jun1）匀或太松（sōng）

防止方法:

1.足（zú）够的压箱重（chóng）量或用螺栓（shuān）均匀紧固

2.分型面应平整，合箱时要注意密合，以（yǐ）免（miǎn）铁（tiě）液漏出

（11）铁豆

特（tè）征及（jí）发（fā）现方法:

气孔中有（yǒu）小铁珠；用铸件断面检查，机械（xiè）加（jiā）工可以发（fā）现

原（yuán）因分析（xī）:

1.砂型潮湿

2.内浇（jiāo）道离铸件zui低处太高，浇注（zhù）时（shí），造成铁液（yè）飞溅，形成铁豆（dòu），铁（tiě）液充满（mǎn）后，又未能把铁豆熔化，使其与气体一块包入铸件中（zhōng）

3.砂（shā）芯透气（qì）性差

防止方法:

1.修型时刷水不宜过多

2.合（hé）理确定浇注系统位置（zhì）

3.加（jiā）强砂芯（xīn）的（de）通气

（12）渣眼

特征及发现（xiàn）方法:

在铸件外（wài）部或内（nèi）部的孔（kǒng）穴中有（yǒu）熔渣

用外（wài）观检查，机械加工或磁力探伤可以发现（xiàn）

原因分析:

浇注系统挡渣差

防止方法:

合理（lǐ）选（xuǎn）用浇注系统，并（bìng）加强挡渣措施

（13）冷隔与（yǔ）浇不足

特征及发现（xiàn）方法:

铸件上有未完全融（róng）合的缝隙或（huò）局部缺肉，周围呈圆边

用外观检查可以发现（xiàn）

原（yuán）因分析（xī）:

1.浇（jiāo）注系统设置不（bú）当，或浇口截面太小

2.铸件局部壁太（tài）薄

3.冷铁位置选择不（bú）当

4.吊芯，合型时错（cuò）位（wèi）使铸件部（bù）分壁（bì）太薄，甚至完（wán）全（quán）没（méi）有壁厚（hòu）

防（fáng）止方法:

1.适当加大浇注系统尺寸

2.对于长（zhǎng）形铸（zhù）件可采用两头浇（jiāo）注；对于高大件可采用（yòng）阶梯浇注或分（fèn）散浇口（kǒu）等（děng）

3.内浇道（dào）不不宜（yí）离（lí）铸件薄壁处太（tài）远，或（huò）可适（shì）当（dāng）增加薄（báo）壁（bì）处的（de）厚（hòu）度

4.吊芯时，随时检查尺寸，并注（zhù）意合型准（zhǔn）确