一、气孔（气泡、呛（qiàng）孔、气窝）

特征：气（qì）孔是存在于（yú）铸件表面或内部（bù）的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规（guī）则（zé）形，有时（shí）多个气孔组（zǔ）成一（yī）个气团，皮下一（yī）般呈梨形。呛孔形状不规则，且表（biǎo）面粗糙（cāo），气窝是铸件表面凹进去（qù）一（yī）块，表面较平滑。明（míng）孔外观检查就能发现，皮下气孔经机械加工后才能发现。

形成（chéng）原（yuán）因：

1、模具预（yù）热温度太低，液体金属经（jīng）过浇（jiāo）注系统时（shí）冷（lěng）却太快。

2、模具排气（qì）设（shè）计（jì）不（bú）良，气体不能通畅排出。

3、涂（tú）料（liào）不好，本身排气性不佳，甚（shèn）至本身（shēn）挥发或分解（jiě）出气体。

4、模具型腔表面有（yǒu）孔洞、凹坑（kēng），液体金属注入后孔洞、凹坑（kēng）处（chù）气体迅速膨（péng）胀压缩液体（tǐ）金属，形成呛孔。

5、模（mó）具型腔表面锈蚀，且未清理（lǐ）干净。

6、原材料（砂芯）存放不当（dāng），使用（yòng）前未经预热。

7、脱氧剂不佳，或用（yòng）量（liàng）不够或操作不当等。

防止方法：

1、模具（jù）要充（chōng）分预热，涂料（石墨（mò））的粒度（dù）不宜太（tài）细，透气性（xìng）要好。

2、使用倾（qīng）斜浇（jiāo）注方式浇注。

3、原材料应（yīng）存放在通风干燥（zào）处，使（shǐ）用时（shí）要预热。

4、选择脱氧效果较（jiào）好的脱氧剂（镁）。

5、浇注温度不宜过高。

二、缩孔（kǒng）（缩松）

特征（zhēng）：缩（suō）孔（kǒng）是铸件表面（miàn）或内部（bù）存在的一种表面粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的小缩孔，即缩松，缩孔（kǒng）或（huò）缩（suō）松处（chù）晶粒粗大。常发生在铸件内浇道附近、冒口（kǒu）根部、厚大部位，壁的厚薄转接处及具有大平面（miàn）的（de）厚薄处。

形成原因（yīn）：

1、模具（jù）工作温度控制未达到定向凝固要求。

2、涂料选（xuǎn）择不当，不同部位（wèi）涂料（liào）层厚度控制（zhì）不（bú）好。

3、铸件在（zài）模具中的位置设计不当。

4、浇冒（mào）口设计未能达到（dào）起（qǐ）充分补缩的作用（yòng）。

5、浇注温度过低或过高（gāo）。

防治方法：

1、提高磨具温（wēn）度。

2、调（diào）整（zhěng）涂（tú）料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料（liào）脱落而补涂时不（bú）可形成局部涂（tú）料堆（duī）积现象。

3、对模（mó）具进（jìn）行局部加热或用绝热材料（liào）局（jú）部保温。

4、热节处镶铜块，对局部进行激冷。

5、模具上设计散（sàn）热片，或通过水等加速局部地区冷却（què）速度（dù），或在模具外喷水，喷雾。

6、用（yòng）可拆缷激冷（lěng）块，轮（lún）流安放（fàng）在型（xíng）腔（qiāng）内，避免连续生产时（shí）激冷块本身冷却不充分。

7、模（mó）具冒口上设（shè）计加压装置。

8、浇（jiāo）注系统设（shè）计要准（zhǔn）确，选择适宜的浇注温度。

三、渣（zhā）孔（熔剂夹渣或（huò）金属氧化物（wù）夹渣）

特征（zhēng）：渣孔是铸件上的明孔（kǒng）或暗孔（kǒng），孔（kǒng）中全部或局部被（bèi）熔渣所填（tián）塞，外形不规则，小点状熔剂夹渣不易（yì）发现，将渣去除后（hòu），呈现光滑的孔，一般分布（bù）在浇（jiāo）注位置下（xià）部（bù），内浇道附近或铸件死角处，氧化物夹渣多以网状分（fèn）布在内（nèi）浇道（dào）附近的铸件表（biǎo）面，有（yǒu）时呈薄片状（zhuàng），或带（dài）有皱纹的（de）不规（guī）则云彩状，或形成片状夹层，或以团（tuán）絮状存在铸件（jiàn）内部，折断时（shí）往往从夹层处断裂，氧化物（wù）在其中，是（shì）铸件形成裂（liè）纹的根源之一。

形成原因：

渣孔主（zhǔ）要是由于合（hé）金（jīn）熔炼工艺及浇注工艺造成的（包括浇注（zhù）系（xì）统的设计（jì）不正确），模具本身不会引（yǐn）起渣孔，而且金属模具（jù）是避免渣（zhā）孔（kǒng）的有效方法之一（yī）。

防治方法：

1、浇注系统（tǒng）设（shè）置（zhì）正确或（huò）使用铸（zhù）造纤（xiān）维过滤网。

2、采用倾斜浇注方式。

3、选择熔剂，严（yán）格控制品质。

四、裂纹（热裂纹、冷裂纹）

特征：裂纹的外观是直线或（huò）不规则的曲线（xiàn），热裂纹断口表面被（bèi）强烈氧化呈暗灰（huī）色或黑（hēi）色，无金属（shǔ）光泽，冷裂纹断（duàn）口表（biǎo）面清洁，有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看见，而（ér）内裂则需（xū）借助其他方法（fǎ）才可（kě）以看（kàn）到。裂纹（wén）常常与缩松、夹（jiá）渣（zhā）等缺陷有联系，多（duō）发生在铸件尖（jiān）角内（nèi）侧，厚（hòu）薄断面交（jiāo）接处（chù），浇冒口（kǒu）与（yǔ）铸件连接的热节区。

形（xíng）成原因：

金属模铸造容易（yì）产生裂纹（wén）缺陷，因为（wéi）金属模本身没有退让（ràng）性，冷却速度（dù）快，容易（yì）造成铸件内应力（lì）增大，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大（dà），涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型（xíng）腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。

防（fáng）治方法（fǎ）：

1、应（yīng）注意铸件结构工艺（yì）性，使铸件壁厚不均匀的部位（wèi）均匀过渡，采（cǎi）用合适的（de）圆（yuán）角尺寸。

2、调整涂（tú）料厚度，尽（jìn）可能（néng）使铸（zhù）件各（gè）部分达到所要求的冷却速度（dù），避（bì）免（miǎn）形（xíng）成太大（dà）的内应力。

3、应注意金（jīn）属模具的工作温度，调整（zhěng）模具斜度，以及适时（shí）抽芯开裂，取（qǔ）出（chū）铸件缓冷。

五、冷隔（融合不良（liáng））

特征：冷隔是（shì）一种透缝或有圆边缘（yuán）的表面夹缝，中间被氧化（huà）皮（pí）隔开，不完全融为一体，冷隔严重时就成了“欠铸”。冷（lěng）隔常（cháng）出现（xiàn）在铸件顶部壁上，薄（báo）的水平面或垂（chuí）直面，厚薄壁连接处或在薄的助板上。

形（xíng）成原（yuán）因：

1、金属（shǔ）模具（jù）排气设计不合理（lǐ）。

2、工作温度太低（dī）。

3、涂料品（pǐn）质不好（人为、材料）。

4、浇道开设（shè）的位置不当。

5、浇注速度太慢等。

防治（zhì）方法：

1、正确（què）设计浇道和排气系统。

2、大（dà）面积薄壁铸件（jiàn），涂料（liào）不要太薄，适当（dāng）加厚涂料层有利于成型。

3、适当提高模具工（gōng）作温度。

4、采用倾斜浇注方法（fǎ）。

5、采用机械（xiè）震（zhèn）动金属（shǔ）模浇注。

六、砂（shā）眼（砂孔）

特征：在铸件表面或内部形成相对规则的孔洞，其形状与（yǔ）砂（shā）粒（lì）的外形一致，刚出模时可（kě）见铸件表面（miàn）镶嵌的砂（shā）粒，可从中掏出砂（shā）粒，多（duō）个砂眼同时存在时，铸（zhù）件表面呈桔（jú）子（zǐ）皮状。

形成原因：

由于（yú）砂芯表面掉（diào）下（xià）的砂粒被铜液包裹存在与铸件（jiàn）表面（miàn）而（ér）形（xíng）成孔洞。

1、砂芯表面强度不好，烧焦或没有（yǒu）完全固化。

2、砂（shā）芯的尺寸与外模不符，合模时压碎砂芯。

3、模具蘸了有（yǒu）砂子污染的（de）石墨水。

4、浇包（bāo）与（yǔ）浇道处砂芯（xīn）相（xiàng）摩擦掉下的砂随铜水冲进（jìn）型（xíng）腔（qiāng）。

防治方法：

1、砂芯（xīn）制作时严格按（àn）工艺生产，检查品质。

2、砂芯与外模的尺寸相符。

3、是（shì）墨水要（yào）及时清理。

4、避（bì）免（miǎn）浇包与（yǔ）砂芯摩擦（cā）。

5、下砂芯（xīn）时要（yào）吹干（gàn）净模具型腔里的（de）砂子。