一、缩孔缩松

1.影响因（yīn）素（sù）

(1)碳当量（liàng）：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可（kě）减少缩孔（kǒng）缩松。此外（wài），提高碳当量还可提高球铁的流动（dòng）性，有利于补缩。生产优质铸件的（de）经（jīng）验公（gōng）式为（wéi）C%+1/7Si%>3.9%。但提（tí）高（gāo）碳当量时，不应使铸件产（chǎn）生（shēng）石墨漂浮（fú）等其他缺陷（xiàn）。

(2)磷（lín）：铁液（yè）中含（hán）磷量（liàng）偏高，使凝固（gù）范围扩大，同时低熔点磷共（gòng）晶在zui后凝固（gù）时得不到补给，以及使铸件（jiàn）外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松（sōng）产生的倾向。一般工厂控制含磷量小于（yú）0.08%。

(3)稀土和（hé）镁：稀土残余量过（guò）高会恶化石墨形状，降低球化（huà）率，因此稀土含量不宜太高（gāo）。而镁（měi）又是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍（ài）石墨（mò）化。由此可（kě）见，残余镁量及残余稀土量会增加（jiā）球铁的（de）白（bái）口倾向，使石（shí）墨膨胀减（jiǎn）小（xiǎo），故当它们的含量较高时（shí），亦会增加缩孔、缩（suō）松（sōng）倾向。

(4)壁厚：当铸件表（biǎo）面形成硬壳以后（hòu），内部的（de）金属液温度越高，液态收缩就（jiù）越大，则缩孔、缩松的（de）容积不仅（jǐn）绝对值（zhí）增加，其相对值也增加。另（lìng）外，若壁（bì）厚（hòu）变化太突然，孤立的（de）厚断面得（dé）不（bú）到补缩，使（shǐ）产生缩孔缩松倾向增大。

(5)温度：浇注温度高，有利于补缩，但太高（gāo）会增加液态（tài）收缩量，对消（xiāo）除缩孔、缩松不利，所以（yǐ）应（yīng）根据（jù）具体情况（kuàng）合理选择浇注（zhù）温度，一般以1300～1350℃为宜。

(6)砂（shā）型的紧（jǐn）实度（dù）：若砂型的（de）紧实度（dù）太低（dī）或不均匀，以致浇注后在（zài）金属静压力或膨（péng）胀力的作用（yòng）下，产生型腔（qiāng）扩大的（de）现象，致使原来（lái）的金属不够补（bǔ）缩而（ér）导（dǎo）致（zhì）铸件产生缩孔缩松（sōng）。

(7)浇冒口及冷（lěng）铁：若浇（jiāo）注系统、冒口和冷铁设（shè）置（zhì）不当（dāng），不能（néng）保证金属（shǔ）液顺序凝固；另外，冒口的数量（liàng）、大小（xiǎo）以及与铸（zhù）件的（de）连接当否，将影（yǐng）响（xiǎng）冒口的（de）补缩（suō）效果。

2.防（fáng）止（zhǐ）措施

(1)控制铁液成（chéng）分：保（bǎo）持（chí）较高的碳当（dāng）量(>3.9%)；尽量降低磷含量（liàng）(<0.08%)；降低残留（liú）镁量(<0.07%)；采用稀土镁合金来处理，稀（xī）土氧化（huà）物残余量控（kòng）制在0.02%～0.04%。

(2)工艺（yì）设计（jì）要确保铸件在凝固中能（néng）从冒口不断地补充高温金属液，冒口的尺寸和数量要（yào）适当，力求做到顺序凝固。

(3)必（bì）要时（shí）采用（yòng）冷（lěng）铁与补贴（tiē）来改（gǎi）变铸件的温度分布，以利于（yú）顺序凝（níng）固。

(4)浇（jiāo）注温度应在1300～1350℃，一包铁液的浇注时间不（bú）应超过25min，以免产生球化衰退。

(5)提高砂（shā）型的紧实度，一般不（bú）低于90；撞砂均匀，含水（shuǐ）率不宜过高，保证铸型有（yǒu）足够的刚度。

二、夹渣

1.影响因素

(1)硅：硅的氧化物也是夹渣的（de）主要组成部（bù）分（fèn），因（yīn）此（cǐ）尽可能降低（dī）含硅（guī）量。

(2)硫：铁液（yè）中的（de）硫化物（wù）是球（qiú）铁件形成夹渣缺（quē）陷的主要（yào）原因之（zhī）一。硫化物的熔点比铁液熔点低，在（zài）铁液凝固过程中（zhōng），硫（liú）化物将从铁液中（zhōng）析出，增大了铁液的（de）粘度，使铁液（yè）中（zhōng）的熔渣或金属（shǔ）氧化物等（děng）不易（yì）上浮。因而铁（tiě）液中（zhōng）硫含量太（tài）高（gāo）时，铸件易产生夹渣（zhā）。球墨铸铁原铁液（yè）含硫量应控（kòng）制在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧增加（jiā）。

(3)稀土（tǔ）和镁：近年来研（yán）究认为夹（jiá）渣主要是由于镁、稀土等元素氧化而（ér）致，因此残余镁和稀（xī）土（tǔ）不（bú）应（yīng）太（tài）高。

(4)浇注（zhù）温（wēn）度（dù）：浇注温度（dù）太（tài）低（dī）时，金属液内的金属氧（yǎng）化物等因金属液的粘度太高，不易上浮至表面而残留在金属液内；温（wēn）度太（tài）高时（shí），金属液表面的（de）熔（róng）渣变得太稀薄（báo），不易自液体表面（miàn）去（qù）除，往往随金属液流入型内（nèi）。而（ér）实际生产中，浇注（zhù）温度太低是引起夹渣的主要原（yuán）因之一。此外，浇注（zhù）温度的选取（qǔ）还应考虑碳、硅含量的关系。

(5)浇注系统（tǒng）:浇注系统设计应合理,具有挡渣（zhā）功能,使金属液能平（píng）稳地充（chōng）填铸型,力求避免飞（fēi）溅（jiàn）及紊流。

(6)型（xíng）砂：若型砂表面（miàn）粘附有多（duō）余的砂子或涂料，它们可与金属液中的（de）氧化物合成熔渣（zhā），导致夹渣产（chǎn）生；砂型的（de）紧实度不均匀，紧（jǐn）实（shí）度低的型（xíng）壁表面容易被金属液（yè）侵蚀和（hé）形成低熔点的化合物（wù），导致铸件产生夹渣。

2.防止（zhǐ）措施

(1)控制（zhì）铁液成分：尽量降低（dī）铁液中（zhōng）的含硫量(<0.06%)，适量加入稀土合（hé）金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽（jìn）可（kě）能（néng）降（jiàng）低含硅量和残（cán）镁（měi）量。

(2)熔（róng）炼工艺：要尽量（liàng）提高金属液的出炉温度，适宜（yí）的镇静，以利（lì）于非金属夹杂物的上浮、聚（jù）集。扒干净铁液（yè）表（biǎo）面的渣子（zǐ），铁液（yè）表面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等)，防止铁液氧化（huà）。选（xuǎn）择合（hé）适（shì）的浇注（zhù）温度（dù），zui好不低于（yú）1350℃。

(3)浇注系（xì）统要使铁液流动平稳，应设有集渣（zhā）包和挡渣装置(如（rú）滤渣网等)，避（bì）免直浇道冲砂。

(4)铸型紧实（shí）度（dù）应均匀，强（qiáng）度足够；合（hé）箱时应吹净铸（zhù）型中的砂（shā）子（zǐ）。

三、石墨漂浮

1.影响（xiǎng）因（yīn）素

(1)碳当量（liàng）：碳（tàn）当量过高（gāo），以（yǐ）致（zhì）铁液（yè）在高温时就（jiù）析出大量石墨。由于石墨的密（mì）度比铁液小，在镁（měi）蒸汽的带动下，使石墨漂浮（fú）到铸件上部（bù）。碳当量越高，石墨漂浮现象（xiàng）越严重。应当（dāng）指出，碳当量太高是（shì）产生石墨漂浮的主要原因，但不是（shì）单一原因，铸件大小、壁厚（hòu）也是影响石（shí）墨漂浮的重要（yào）因素。

(2)硅：在碳当量不变的条（tiáo）件下，适当降低含硅量，有助于降低（dī）产生（shēng）石墨漂浮（fú）的倾向（xiàng）。

(3)稀土：稀土（tǔ）含量过少时，碳在铁（tiě）液中的溶（róng）解度会降（jiàng）低，铁液将析出大量石墨，加重石墨漂浮。

(4)球化温度与孕育温度：为了提高（gāo）镁及（jí）稀土（tǔ）元（yuán）素的吸收率，国内试验研（yán）究表明，球化处理时zui适当的（de）铁液温度是（shì）1380～1450℃。在（zài）此温度区间，随着温（wēn）度（dù）升高，镁和稀土的吸收率增加。

(5)浇（jiāo）注温度：一般情况下,浇注温度（dù）越高，出现（xiàn）石墨漂浮的倾向越大（dà），这是因为铸件（jiàn）长时间处于液态（tài）有利于石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现（xiàn）,若缩短凝固时间，随（suí）着浇注（zhù）温度升高，石墨（mò）漂浮倾向（xiàng）降低。

(6)滞留时（shí）间（jiān）：孕育处理后至浇注完（wán）毕之间的停留时（shí）间太长（zhǎng），为石墨的析出提供了条件，一（yī）般（bān）这（zhè）段（duàn）时间应控制在10ｍin以内。

2.防止措施（shī）

（1）调整（zhěng）化（huà）学成（chéng）分，在保证球化级别的前提下，降（jiàng）低铁液的（de）碳（tàn）当量（liàng），夏天高温季节（jiē）碳（tàn）当量在4.3%～4.5%，冬天（tiān）寒冷季节碳当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。

（2）严格高（gāo）温熔（róng）炼，低温浇注的原则。铁液球化处理前，将铁液进行一段过热，铁（tiě）液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理时（shí）再将温度降至（zhì）1490～1510℃之间。

（3）严格控制球化（huà）剂和孕育剂颗粒（lì）度，球化剂粒（lì）度在Ø3～Ø15mm,孕（yùn）育剂粒度在（zài）Ø3～Ø10mm以（yǐ）及球（qiú）化（huà）剂和孕育剂的烘烤工序，坚持随流（liú）孕（yùn）育和多次孕育的（de）原则，保（bǎo）证球化剂（jì）和孕育剂的（de）吸收率，以及良好的孕（yùn）育效果。

（4）严格（gé）浇包烘烤环节，通过浇包（bāo）烘烤，保证球化处理（lǐ）过程中所（suǒ）需补充的热量，降（jiàng）低铁液的出炉温（wēn）度，减少球化剂（jì）和孕育剂的烧损，保证球化剂和孕育剂在铁液中的吸收率。

（5）通过培训，提（tí）高各工（gōng）序操作人员的知识、质量意识（shí），特别是调高浇注工的熟练程（chéng）度，缩短球（qiú）化（huà）处理后的浇注时间。

（6）严（yán）格控制消失模浇注过程中和浇注后的真（zhēn）空负压，以及（jí）浇注（zhù）后真空负压的保（bǎo）持时间，保证浇（jiāo）注后铸（zhù）件的凝固时间；及时清理真空管道，保证抽真空时气（qì）流畅通，同时，可根据浇（jiāo）注（zhù）实际情（qíng）况，调整负压气体流量，尽可能（néng）使（shǐ）模（mó）样（yàng）发（fā）气（qì）量与负压气体（tǐ）流量比接近1:1。

（7）严格控（kòng）制消失模模样的密度，在（zài）保证模样强度的前提（tí）下，尽可能降低模样的密度（dù），减少浇注（zhù）过（guò）程中模样（yàng）的发气量。

（8）高温季（jì）节（jiē），严格控制干砂（壳型）温度（dù）≤35℃，保证铸件的（de）凝固速度，缩短铁液在（zài）液体（tǐ）停留（liú）的（de）时间。