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缺陷一：铸造缩孔 主要（yào）原（yuán）因有（yǒu）合金（jīn）凝固收缩产生（shēng）铸造缩孔和合金溶解时（shí）吸收了大量（liàng）的空（kōng）气（qì）中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造（zào）成铸造缩孔。 解决的办法（fǎ）： 1）放置（zhì）储金球。 2）加粗铸（zhù）道的（de）直径或（huò）减短（duǎn）铸（zhù）道（dào）的长度。 3）增加金属的（de）用量。 4）采用下列方法，防止（zhǐ）组织面向（xiàng）铸道方向出（chū）现凹（āo）陷。 a.在铸道（dào）的根部放置冷却道。 b.为防止已熔化的金（jīn）属（shǔ）垂直撞击型腔（qiāng），铸道应（yīng）成（chéng）弧形。 c.斜向（xiàng）放置铸（zhù）道。缺（quē）陷二（èr）：铸件表面粗糙不光（guāng）洁缺陷 型腔表面粗糙和熔（róng）化（huà）的金属（shǔ）与型（xíng）腔表面产生了（le）化学反应，主要体现出（chū）下列情（qíng）况。 1）包埋料粒子粗，搅（jiǎo）拌后不细腻。 2）包（bāo）埋料固化后直接放（fàng）入茂（mào）福炉中焙烧，水分过多（duō）。 3）焙烧的升（shēng）温速度过快（kuài），型腔中（zhōng）的不同位置产生膨胀差，使型腔内面（miàn）剥（bāo）落。 4）焙烧的zui高（gāo）温度过高或焙烧时间过（guò）长，使型（xíng）腔内面过（guò）于干燥等。 5）金属的熔化温（wēn）度（dù）或铸圈的（de）焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反（fǎn）应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已（yǐ）熔化的金属铸入时，引起包埋料（liào）的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点（diǎn）。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产（chǎn）生局（jú）部的粗（cū）糙（cāo）。 解决（jué）的办法（fǎ）： a.不（bú）要过度熔化金属。 b.铸型的焙（bèi）烧温（wēn）度不要过（guò）高。 c.铸型的焙烧温度不（bú）要（yào）过低（dī）（磷酸盐包（bāo）埋料的焙烧温度为800度（dù）-900度）。 d.避免（miǎn）发（fā）生组织面向铸道（dào）方向（xiàng）出现凹（āo）陷的现象（xiàng）。 e.在（zài）蜡型上涂布防止烧粘（zhān）的液（yè）体。缺陷三：铸件发生龟裂缺陷 有两大原因，一是通（tōng）常因该（gāi）处的金属凝固过快（kuài），产（chǎn）生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产（chǎn）生的龟（guī）裂（liè）。 1）对（duì）于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通（tōng）过控制铸入时间和凝固时（shí）间（jiān）来解决。铸入时间的（de）相关因素（sù）：蜡型（xíng）的形状（zhuàng）。铸到的粗细数量（liàng）。铸造压力（铸造机）。包埋（mái）料（liào）的透气性。凝（níng）固（gù）时间（jiān）的相关（guān）因素：蜡型的形状（zhuàng）。铸圈的（de）zui高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高温（wēn）产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。下列情况易产生（shēng）龟裂：铸入温（wēn）度高易产生龟裂；强（qiáng）度高的包（bāo）埋料易产（chǎn）生龟裂；延（yán）伸性小的（de）镍烙合金及钴（gǔ）烙合金易产生龟裂（liè）。 解决的办法： 使用强度（dù）低的包埋（mái）料；尽量降低金属的铸入温度；不使用延展性小的。较脆的合金（jīn）。缺陷四：球状突起（qǐ）缺陷（xiàn） 主要是（shì）包埋料（liào）调和后残留的空气（气（qì）泡）停留在蜡型的（de）表面而造成。 1）真空调和包埋（mái）料，采用（yòng）真空包埋后效果更好。 2）包埋前在（zài）蜡型的表面喷射界面活性剂（jì）（例如日进公司的（de）castmate） 3）先（xiān）把包埋料（liào）涂布在蜡型（xíng）上。 4）采用（yòng）加压（yā）包埋的（de）方（fāng）法，挤出气泡。 5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道（dào）连接（jiē）处的下方不（bú）要有凹陷。 6）防（fáng）止包埋时混（hún）入气泡。铸（zhù）圈与（yǔ）铸座。缓冲纸均（jun1）需密合；需沿铸圈（quān）内壁（bì）灌注（zhù）包埋料（使用（yòng）震荡（dàng）机）。 7）灌满铸圈（quān）后（hòu）不得（dé）再震荡。缺陷五：铸件（jiàn）的飞（fēi）边缺陷 主要是因（yīn）铸圈龟裂，熔化的（de）金属流入型腔的裂纹中。 解决的办法（fǎ）： 1）改变包埋条件：使用强度较高的包埋（mái）料。石膏（gāo）类包埋料的强度低于（yú）磷酸（suān）盐类包埋料，故使用时（shí）应谨慎（shèn）。尽量使用有圈（quān）铸造。无圈铸造时，铸圈（quān）易产生龟裂，故（gù）需注（zhù）。 2）焙烧的（de）条件（jiàn）：勿在包埋料固（gù）化后直接焙烧（shāo）（应在数小（xiǎo）时后再焙烧（shāo））。应缓缓的升温。焙（bèi）烧后立（lì）即铸（zhù）造（zào），勿重复焙烧铸圈。
+查看全文16 2020-03
普通砂（shā）型铸造的基本原材料是（shì）铸造（zào）砂和（hé）型砂粘（zhān）结剂。常（cháng）用的铸（zhù）造砂（shā）是硅质（zhì）砂，硅砂的高温性能不能满足使用（yòng）要求时则使用锆（gào）英砂（shā）、铬铁矿砂、刚玉砂（shā）等特种砂。应用广（guǎng）的（de）型砂粘结剂是粘土，也可（kě）采（cǎi）用各（gè）种干性（xìng）油或半干性（xìng）油、水溶性（xìng）硅酸盐或磷酸（suān）盐和各种合成树脂作型（xíng）砂粘结剂。 砂型铸（zhù）造（zào）中所用的外砂（shā）型按（àn）型砂（shā）所（suǒ）用的粘结（jié）剂及其建（jiàn）立强度（dù）的（de）方式不同（tóng）分为粘土湿砂型、粘土（tǔ）干（gàn）砂型和化（huà）学（xué）硬化砂型3种。砂（shā）型（xíng）铸造用的是很流行和很简（jiǎn）单类型的铸件（jiàn）已延用（yòng）几个世（shì）纪（jì）.砂型铸造是用来制造（zào）大型（xíng）部（bù）件，如灰铸铁，球墨铸铁（tiě）,不锈钢和其它类型钢材等工序（xù）的砂型铸造。其中主要步骤（zhòu）包括绘（huì）画，模具（jù），制芯（xīn），造型，熔（róng）化（huà）及浇注（zhù），清洁等。 工艺参数的（de）选择 1.加工余量（liàng） 所谓加工余（yú）量，就是（shì）铸（zhù）件上（shàng）需要切削加工的表（biǎo）面，应预先留出（chū）一定的（de）加工（gōng）余（yú）量，其大小取（qǔ）决于铸（zhù）造合金的种类、造型方法、铸件（jiàn）大小及加工面在铸型中的位（wèi）置（zhì）等（děng）诸多因素。2.起模斜度 为了（le）使模样便于从铸型中取出，垂直于（yú）分型（xíng）面的立壁上所（suǒ）加的斜（xié）度称为起模（mó）斜度。3.铸造圆角（jiǎo） 为了防止（zhǐ）铸（zhù）件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的（de）尖（jiān）角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸（zhù）件壁的连接和拐角部分（fèn）应设计成圆角。4.型芯头 为了保（bǎo）证型芯（xīn）在铸型中的定位、固定和排气（qì），模样（yàng）和型（xíng）芯（xīn）都要设计出型芯（xīn）头。5.收缩余量 由（yóu）于铸件在浇注后的冷（lěng）却收缩，制作模样时要加上这部分收缩尺（chǐ）寸（cùn）。 优点： 1.粘（zhān）土的资源丰富、价格便宜（yí）。使用过（guò）的（de）粘（zhān）土湿（shī）砂经适（shì）当的砂处（chù）理后，绝（jué）大（dà）部分均可回收再用；2.制造铸型的周期短、工效高；3.混好的型砂可使用的时间长；4.适应性很广（guǎng）。小（xiǎo）件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量（liàng）都可采用；缺点及局（jú）限性：1.因（yīn）为每个砂质铸（zhù）型只能（néng）浇注一次，获得铸件后铸型（xíng）即损坏，必（bì）须重（chóng）新造型（xíng），所以砂型（xíng）铸造的（de）生产效率较低；2.铸型的刚度不高（gāo），铸件（jiàn）的尺寸精度较（jiào）差；3.铸件易于产生（shēng）冲砂（shā）、夹砂、气孔等缺（quē）陷。压铸工（gōng）艺原（yuán）理（lǐ）是利用高压将金属液（yè）高速压入一精密金（jīn）属模（mó）具型腔内，金属（shǔ）液在压力（lì）作用下冷却凝固而形成铸件。 a)合型浇注 b) 压射 c) 开型顶件 冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本（běn）方式。冷（lěng）室压铸中金属液由手（shǒu）工或自动浇注装置（zhì）浇入压室内，然后压射冲（chōng）头前进，将金属液压入型（xíng）腔。在热室压铸工艺（yì）中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入（rù）压室。压射冲头向下运动，推动金属液通（tōng）过（guò）鹅颈管进入型腔。金属液（yè）凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完（wán）成一个压（yā）铸循环。熔模铸造用蜡料做模（mó）样（yàng）时（shí），熔模铸造又称"失蜡铸造"。熔（róng）模（mó）铸造通常是指在易熔（róng）材料制成模样，在模样表面包（bāo）覆若干层耐火材（cái）料（liào）制成型壳，再将模样熔（róng）化排（pái）出（chū）型（xíng）壳（ké），从而获得无（wú）分型（xíng）面的铸型，经高温焙烧后即可填砂（shā）浇注的铸造（zào）方案。由于模样广泛采用蜡（là）质材料来制造，故常（cháng）将熔模（mó）铸造称为“失（shī）蜡铸造”。 可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐（nài）热合（hé）金、不锈钢、精密（mì）合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合（hé）金、钛合金（jīn）和（hé）球墨铸铁（tiě）等。熔模铸造工艺过程 优点： 1.尺寸精度较高。一般可达CT4-6（砂型（xíng）铸（zhù）造为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高金属材料（liào）的利（lì）用率。熔模铸造能（néng）显著减少产品的成形表面（miàn）和配（pèi）合表面的加工量，节（jiē）省加工台时和刃具（jù）材（cái）料的（de）消耗； 3.能极大（dà）限度地（dì）提高毛（máo）坯与零（líng）件之间的相似程度，为零件的（de）结构设计（jì）带来很大（dà）方便。铸（zhù）造形状复杂的铸件熔模铸造能铸（zhù）出形状十分复杂的铸件，也（yě）能铸造壁（bì）厚为0.5mm、重量小（xiǎo）至1g的铸件，还可以铸（zhù）造组合的、整体的（de）铸件； 4.不受合金材料（liào）的制约。熔模铸（zhù）造法可以铸造碳（tàn）钢（gāng）、合（hé）金钢（gāng）、球墨（mò）铸铁、铜合金和铝合（hé）金铸（zhù）件，还可以铸造高温合（hé）金、镁合（hé）金、钛合金（jīn）以及贵（guì）金（jīn）属等材料的铸（zhù）件。对（duì）于难以锻造、焊接和切削加（jiā）工（gōng）的合金材料，特别适宜于用精铸方法铸造； 5.生产（chǎn）灵活性高（gāo）、适应性强熔模铸造（zào）既适用于大（dà）批量生（shēng）产（chǎn），也适（shì）用（yòng）小批量生产甚至单件生产。 缺（quē）点及局限（xiàn）性： 铸（zhù）件尺寸不能太大工艺过程复杂铸件冷却速度慢。熔模铸造（zào）在（zài）所有毛坯（pī）成形方法中，工艺很复杂，铸件成本也很高，但是如果产品选择得当，零件设（shè）计合理，高（gāo）昂的铸造成本由于减少切削加工、装配（pèi）和（hé）节约金属（shǔ）材料等方面而得到补偿，则熔模铸造具有良好的经济（jì）性。
+查看全文14 2020-03
缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固收缩产生铸造（zào）缩孔和合金溶解时吸收了（le）大量的空气（qì）中的氧气、氮气等，合金凝固时（shí）放出气体造成铸造（zào）缩孔。 解决的办法： 1）放（fàng）置储金球（qiú）。 2）加粗铸道的直径或减短（duǎn）铸道的长（zhǎng）度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方（fāng）法，防止（zhǐ）组织面向铸道方向（xiàng）出现凹陷（xiàn）。 a.在铸道（dào）的根（gēn）部放（fàng）置冷却道。 b.为防止已（yǐ）熔化的金属（shǔ）垂直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道（dào）。缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型（xíng）腔表（biǎo）面粗糙和熔化（huà）的金（jīn）属（shǔ）与型（xíng）腔表面产生（shēng）了化学反应（yīng），主（zhǔ）要体现出下列（liè）情况。 1）包埋料（liào）粒子粗，搅（jiǎo）拌后不细腻。 2）包埋料（liào）固化后（hòu）直接放（fàng）入（rù）茂（mào）福炉中焙烧（shāo），水分过多（duō）。 3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差（chà），使（shǐ）型腔内面剥落。 4）焙（bèi）烧的温度过高或焙烧（shāo）时间过长，使型腔内面（miàn）过于干燥（zào）等。 5）金属（shǔ）的熔化温度或铸（zhù）圈的（de）焙烧的温度过高，使金属（shǔ）与型腔产生反应，铸件表（biǎo）面烧粘了包埋（mái）料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔（róng）化的金（jīn）属铸入时，引（yǐn）起包埋料的（de）分解，发生较多的气（qì）体，在铸件（jiàn）表面产生麻（má）点（diǎn）。 7）熔化的金属铸（zhù）入（rù）后，造成型（xíng）腔中（zhōng）局部的温度过高，铸（zhù）件表（biǎo）面产生局部的粗糙。 解决的办法： a.不（bú）要过度熔化（huà）金属。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包（bāo）埋料的焙烧（shāo）温（wēn）度为800度-900度）。 d.避免发生（shēng）组织面向铸（zhù）道方向出现凹陷的（de）现象。 e.在蜡型上涂布防止烧粘（zhān）的液体。缺陷三：铸件发生龟裂（liè）缺陷 有两（liǎng）大（dà）原（yuán）因（yīn），一是通常（cháng）因该处的金属凝固过快，产生铸（zhù）造缺陷（接缝）；二（èr）是因（yīn）高温产生的龟裂。 1）对于金（jīn）属凝固过快（kuài），产生的铸造接缝，可以通过控制铸入（rù）时间和凝固时间来解决。铸（zhù）入（rù）时间的（de）相关因（yīn）素：蜡型的形状。铸到（dào）的粗细数量。铸造压力（铸造（zào）机）。包埋（mái）料的透气性。凝固（gù）时间的相关因素：蜡型的形状。铸圈的（de）***高焙烧（shāo）温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高（gāo）温产生的龟裂，与（yǔ）金属及包埋料（liào）的机械（xiè）性能有关。下列（liè）情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂（liè）；延伸性小（xiǎo）的镍烙合（hé）金及钴（gǔ）烙合（hé）金易产（chǎn）生龟裂。 解决的办（bàn）法： 使（shǐ）用强度低的包埋（mái）料；尽量降（jiàng）低金属的铸（zhù）入温度；不使用延展性（xìng）小的（de）。较（jiào）脆的合金。 缺陷（xiàn）四：球状突起（qǐ）缺陷 主（zhǔ）要是（shì）包埋料（liào）调和后残留的空气（qì）（气泡）停留（liú）在蜡型的表（biǎo）面而造成。 1）真空调和包埋料，采用真（zhēn）空包埋后效果（guǒ）更好（hǎo）。 2）包埋前在（zài）蜡型的表（biǎo）面（miàn）喷射（shè）界（jiè）面活性剂（例如日进公（gōng）司的castmate） 3）先把包埋料（liào）涂布（bù）在蜡型上。 4）采用加压包埋的方法（fǎ），挤出（chū）气泡。 5）包埋时留意（yì）蜡型的方向（xiàng），蜡型与铸道连（lián）接处的下方不要有凹陷（xiàn）。 6）防（fáng）止包（bāo）埋（mái）时混入气泡。铸圈与铸座。缓（huǎn）冲纸均需密合；需沿铸圈内（nèi）壁灌注包埋料（使用震荡（dàng）机）。 7）灌满铸圈后（hòu）不得再震荡。缺陷五：铸件（jiàn）的（de）飞边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的金（jīn）属流入型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改变（biàn）包埋条件（jiàn）：使用强度（dù）较（jiào）高的包埋（mái）料。石膏类包埋料的强度低于（yú）磷（lín）酸（suān）盐类包埋料，故使用时应谨慎。尽量使（shǐ）用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产生（shēng）龟裂，故需注。 2）焙烧的条件（jiàn）：勿在包埋料固化后直接焙烧（应（yīng）在数小（xiǎo）时后（hòu）再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸（zhù）造，勿重复焙烧铸圈（quān）。
+查看全文13 2020-03
距齿（chǐ）轨 也（yě）叫销轨（guǐ）、齿轨条 适用于煤矿井下用（yòng）刮板（bǎn）输送机、 转载机的中部槽部分。用途 齿轨、销轨安放在齿轨座上是采煤机的行走轨道，齿轨座焊接在中部（bù）槽槽帮（bāng）上，齿轨座与（yǔ）齿（chǐ）轨通（tōng）过齿轨销进行链接（jiē）。结构 齿轨、销（xiāo）轨按节距规格可以分为：126节距齿（chǐ）轨、147节距齿轨。 齿轨、销轨按（àn）节距数可以分为：3节距齿轨、4节（jiē）距齿轨（guǐ）、5节距齿轨、6节（jiē）距（jù）齿轨、7节距齿轨、8节距（jù）齿轨、9节距齿（chǐ）轨（guǐ）。工（gōng）艺（yì） 齿轨、销轨按（àn）制作方（fāng）式可以分为（wéi）：锻（duàn）造齿轨和（hé）锻打齿轨。分类 齿轨、销轨按生产主机厂可以分为：张家口（kǒu）齿轨、西北奔牛齿轨、山西（xī）煤机厂齿轨、山东矿机齿轨、郑煤机齿轨等。 常见（jiàn）齿轨、销轨型（xíng）号有：115S-01、01TXG126-5等。服务保证 品质保证：视产品质量如（rú）生（shēng）命。我公司产品严格（gé）按照国家质量（liàng）管（guǎn）理体系（xì）认证GB/T19001 / ISO9001：2015标（biāo）准，采用先进（jìn）的设（shè）计理念，使用现代化（huà）生产设备（如数控双（shuāng）边焊机、智能机械手、加工（gōng）中心等），完善的产品检测体（tǐ）系，保（bǎo）证产品质量合（hé）格（gé）。 价格保证：市场优惠价格。我公司产品材料均选用国内外质（zhì）量品牌，在（zài）保证（zhèng）品质（zhì）的基（jī）础（chǔ）上（shàng），提供（gòng）市（shì）场优惠价格。 交货保证：按照客户的要求，保证按时交货。有特殊要求，需提前完工的，公司可组织（zhī）生产力量，满足客户（hù）需求。 售后保证：完善（shàn）的售后团队。我公司以快（kuài）速（sù）有效的信（xìn）息（xī）反馈体系（xì），确保为（wéi）客户提供***的维修服务。提（tí）供完整的产品问（wèn）题（tí）分析和（hé）解决办法，延长产品使用寿命，帮企业节省采购成本。
+查看全文12 2020-03
在铸造（zào）这个行业，成本高（gāo），利润（rùn）低，赚（zuàn）的都（dōu）是血汗钱！大多（duō）数的（de）铸造老（lǎo）板都在为降本（běn）增效（xiào），提高利润而发愁。也有（yǒu）不少用传（chuán）统砂型（xíng）铸造的工厂，开（kāi）始尝试（shì）转型，使用（yòng）操作更简单（dān），成本更低的消失模（mó）工艺生产。据一位铸（zhù）造老板反馈（kuì），国内的消失（shī）模铸造工艺自1988年开始，实现工业化生产以来，历经30多年的探索研究，工艺方面，还是专（zhuān）用设备方面，都已进入成熟阶段，正是介入的大（dà）好（hǎo）时机。 消失模铸造以（yǐ）其精度高，成本（běn）低，劳动强（qiáng）度（dù）低，做业环境好等优势，在某些产品领（lǐng）域中逐渐取代（dài）粘土砂铸（zhù）造、树（shù）脂砂铸造、V法（fǎ）铸造等铸（zhù）造（zào）工艺，成为铸造行业（yè）的热门工艺。和传统的砂型铸造相比（bǐ），消失（shī）模（mó）铸造工艺，有（yǒu）以下9个（gè）优点！1、 消失（shī）模铸造（zào）不需要分型和下芯（xīn）子，所（suǒ）以特别（bié）适用于几（jǐ）何形状（zhuàng）复杂、传统（tǒng）铸造难以完成的箱体（tǐ）类、壳体类铸件、筒管类（lèi）铸件。 2、 消（xiāo）失模铸（zhù）用干砂埋模型，可反复使（shǐ）用（yòng），工（gōng）业垃（lā）圾少（shǎo），成本明显降低。 3、 消（xiāo）失模铸造没（méi）有飞边（biān）毛（máo）刺，清理工时可以减少80%以上。 4、 消失模铸造可以（yǐ）一（yī）线多用（yòng），不（bú）仅可以做铸铁、球铁，还可以同时（shí）做铸钢件（jiàn），所以（yǐ）转项灵活，适用范围广。 5、 消失模铸造不仅适用批量（liàng）大（dà）的（de）铸造件，进行机械化操作，也（yě）适用（yòng）于批量小的产（chǎn）品手工拼接模型。 6、 消失（shī）模铸（zhù）造（zào）如果（guǒ）投资到位，可以实（shí）现空中无尘（chén），地面（miàn）无（wú）砂，劳动强度低，做业环境（jìng）好，将以男工为主的行业变成了以（yǐ）女工为主的行（háng）业。 7、 消失模铸造（zào）取消了造（zào）型（xíng）工序，有一定文化水（shuǐ）平的人，经过（guò）短时间（jiān）的培（péi）训就可以（yǐ）成为熟练的工人，所以，特别适用技术力（lì）量缺乏的地区和企业（yè）。 8、 消失模铸造适（shì）合群铸，干砂埋型，脱砂容易，在某些材质的铸件（jiàn）还可以根据用途进行（háng）余热处理（lǐ）。 9、 消失模铸造不仅适（shì）用于中小件，更适（shì）用做大型铸件，如：机床床（chuáng）身、大口径管件，大型冷（lěng）冲模件，大（dà）型矿（kuàng）山（shān）设（shè）备配（pèi）件等，因为模型制作周期短、成本低、生产周期也短（duǎn），所以特别受到好评。 不过也有很（hěn）多干铸造的朋友反映，消失（shī）模工艺看着简单，实际操作过（guò）程（chéng）中还是会出现很多问题，“一（yī）看一会，一做就废（fèi）”的问题，一（yī）直很难（nán）解决。
+查看全文16 2020-01
长时间以来，为了（le）减少铁水中的（de）夹杂物从而获得纯净（jìng）铁水一般使（shǐ）用三种方法：高温熔炼、过滤网、聚渣剂。高（gāo）温熔炼能清除铁水中的夹杂物吗（ma）？在炼（liàn）钢生产中，钢水温度（dù）高达1700度左右，钢水中的夹杂物尚（shàng）需使用（yòng）“炉外精炼技术”才可以去除（chú），而铁水（shuǐ）***高温度（dù）无非1500度（dù）左右，怎么可能清除铁水中的夹（jiá）杂物呢？ 过滤（lǜ）网能清除铁（tiě）水中的夹杂物吗（ma）?过滤网受孔洞大小***，只能过滤颗粒较大的（de）宏观（guān）类浮渣，假若其孔洞小到可以过滤以微米计算（suàn）的（de）微观夹（jiá）杂物，铁（tiě）水如何（hé）顺畅通（tōng）过而进入铸型？因此我们认为：过滤（lǜ）网只能过滤扒渣未尽的铁水表面浮渣（zhā）。 聚渣剂（jì）只能聚集铁水表（biǎo）面浮渣而方便扒出，是一种常识，无须多（duō）议。因此，使用“高温熔炼”、“过滤网”、“聚（jù）渣剂”等（děng）传（chuán）统手段，只能解决铁水表（biǎo）面浮渣（zhā），对于混熔或悬浮（fú）在（zài）铁（tiě）水中（zhōng）的（de）各种非金（jīn）属夹杂物，事实（shí）上是（shì）处于束手无策的状态。基于上述认识，我们（men）根据“铁（tiě）水净化理论” ，结合在铸造生（shēng）产（chǎn）中，使用铁神一号净化剂（jì）的实际经验（yàn），总结出现代铁水净化技术，希望达（dá）到三个目（mù）的（de）： 一是统一思想。使广大铸造工作者认识到：要（yào）生产优质铸件，必须获得纯净（jìng）铁水； 二是（shì）使尽可能多（duō）的（de）铸造（zào）企业掌握（wò）和使用现（xiàn）代铁水净化技术，提高（gāo）国产铸（zhù）件产（chǎn）品的（de）质量。 三（sān）是使尽可能（néng）多（duō）的铸造企业（yè）通过（guò）生（shēng）产优质（zhì）铸（zhù）件产品，尤其是生（shēng）产（chǎn）质（zhì）量好，成本低的优质铸件（jiàn）产品，提高盈利能力，从而（ér）增加铸造企业的市（shì）场竞争力。
+查看全（quán）文15 2020-01
由球墨铸（zhù）铁的（de）凝固（gù）特点认（rèn）为球铁（tiě）件易于出现缩孔缩（suō）松缺陷，因而其实现无冒口（kǒu）铸（zhù）造较为困难。阐述了实现球铁件（jiàn）无冒（mào）口铸造工艺所应具备的铁液成份、浇注温度、冷铁（tiě）工（gōng）艺、铸型强度和刚度、孕育（yù）处理、铁液过（guò）滤和铸件模（mó）数等条件，用（yòng）大模数（shù）铸件（jiàn）和小模（mó）数铸件铸造工艺实例佐证了自己的观点。 1、球墨铸铁的（de）凝（níng）固特点 球墨铸铁与灰铸（zhù）铁的凝固方式（shì）不同是由球墨与片墨（mò）生长方式不同而造成的。 在亚共晶灰铁中石墨在初生奥（ào）氏（shì）体的边（biān）缘开始析出（chū）后，石墨片（piàn）的两侧（cè）处在（zài）奥氏体（tǐ）的包围下从奥氏体中吸收石墨而变（biàn）厚，石墨（mò）片的先端在液体（tǐ）中吸收石墨而生（shēng）长。 在球墨铸铁中，由于石墨呈球状（zhuàng），石墨球析（xī）出后就开始（shǐ）向周围吸收（shōu）石墨，周围的（de）液体因为（wéi）w（C）量降低而变为固态的奥氏体并（bìng）且将石墨球（qiú）包围；由于石墨球处（chù）在奥（ào）氏体的包围中，从奥（ào）氏体中（zhōng）只能吸收的（de）碳较为有限，而液体中的碳通过固体（tǐ）向石墨球扩散的（de）速度很慢，被（bèi）奥氏体包围又***了它（tā）的长大（dà）；所以，即使（shǐ）球墨铸（zhù）铁的碳当量比灰铸铁（tiě）高（gāo）很多，球铁的石墨化却比较困难，因（yīn）而也就没（méi）有足够的石墨化膨胀（zhàng）来抵消凝（níng）固收缩；因此（cǐ），球墨铸（zhù）铁容易产生缩孔（kǒng）。 另（lìng）外，包裹石墨（mò）球（qiú）的奥（ào）氏体层（céng）厚度一般是石墨球（qiú）径的1.4倍，也（yě）就是（shì）说石墨球越大奥氏体层越厚，液体中的碳通过奥氏（shì）体转移至石墨球的难度也越大（dà）。 低硅球墨铸铁容易产（chǎn）生白口（kǒu）的根（gēn）本原因也在于球墨铸铁的凝固方式。如上所述，由于球墨（mò）铸铁石墨化困难，没有足够（gòu）的由石墨化产生的结（jié）晶潜热向铸型内释放而增大了过（guò）冷度，石墨（mò）来不及析出就形成了渗碳体（tǐ）。此外，球（qiú）墨铸（zhù）铁孕（yùn）育衰退快，也是极易（yì）发生过冷的因（yīn）素之一。 2.球墨铸（zhù）铁无冒口铸（zhù）造（zào）的条件 从球墨铸铁的凝固（gù）特点不难看（kàn）出，球墨铸（zhù）铁件要（yào）实现无冒口铸造（zào）的难度较大。笔者根据自己多（duō）年（nián）的生产实践经验，对（duì）球墨铸铁实（shí）现无冒口铸造工艺（yì）所需具（jù）备（bèi）的条件作（zuò）了一（yī）些归纳总结，在此与（yǔ）同行分享。 2.1铁液成（chéng）分的（de）选择（zé） （1）碳（tàn）当量（CE） 在同等条件（jiàn）下（xià），微小（xiǎo）的石墨在铁液中容（róng）易溶解并且不（bú）容（róng）易生（shēng）长；随着石墨长（zhǎng）大，石墨的生长（zhǎng）速度也变快，所以（yǐ）使铁液在共晶前就产（chǎn）生初生石墨对促进共晶（jīng）凝固石（shí）墨化是非常有利（lì）的。过共晶（jīng）成分的（de）铁液就能满足这样的条件，但过高的CE值使石（shí）墨在共晶（jīng）凝固前就长（zhǎng）大，长大（dà）到一定尺（chǐ）寸时石墨开始上浮（fú），产生石墨（mò）漂浮（fú）缺陷（xiàn）。这时，由（yóu）石（shí）墨（mò）化引（yǐn）起的（de）体积膨胀只会（huì）造成铁（tiě）液液（yè）面上升，不但对铸件（jiàn）的（de）补（bǔ）缩毫无意义，而且由于石（shí）墨在液态时（shí）吸收了大量的碳（tàn），反而（ér）造成在共晶凝固时（shí）铁液中的w（C）量低不能产生足够的共晶石墨，也就不能（néng）抵消由于（yú）共晶凝固造（zào）成的（de）收缩。实践证明，能够将CE值（zhí）控制在（zài）4.30%~4.50%是***理想（xiǎng）的。 （2）硅（Si） 一般认为在Fe-C-Si系合金中， Si是石墨化元素，w（Si）量高有利于石墨（mò）化膨胀，能（néng）够（gòu）减少缩孔的发生。很少（shǎo）有人知道，Si是阻碍共晶凝固石墨化的。所以（yǐ），不（bú）论从补缩的角度考虑，还是从防止碎块状石墨产（chǎn）生的角度考虑，只要能通过（guò）强化孕育等措施防止白口产生，都要尽可能地降低w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理的CE值条件下，尽可能提高w（C）量（liàng）。事（shì）实证（zhèng）明（míng）球墨铸铁的w（C）量控（kòng）制在3.60%~3.70%，铸件具有（yǒu）***小的收缩率。 （4）硫（S） S是阻碍石（shí）墨（mò）球化（huà）的主要元（yuán）素，球化处（chù）理的主要目的就是脱S，但球墨铸铁（tiě）孕育衰退快与w（S）量太低有（yǒu）直（zhí）接关（guān）系；所以，适当的w（S）量是必要的。可（kě）以将w（S）量控制在0.015%左右，利（lì）用MgS的成核作用增加石墨核（hé）心质（zhì）点以增（zēng）加石墨球（qiú）数，减少衰退。 （5）镁（Mg） Mg也是阻（zǔ）碍石墨化（huà）的元素，所（suǒ）以在保证球化率能（néng）够达（dá）到90%以上的前提下，Mg应尽可能低（dī）。在原（yuán）铁液（yè）w（O）、w（S）量不高的条（tiáo）件下，残留w（Mg）量能够控制在0.03%~0.04%是（shì）***理想的。 （6）其他元素 Mn、P、Cr等（děng）所有阻碍石墨化的元素越低越（yuè）好。 要注意微量元素的影响（xiǎng），如Ti。当w（Ti）量低时，是强力促进石墨化元素，同时Ti又是碳化物形成元素，又（yòu）是影响球化（huà）促（cù）进蠕虫状（zhuàng）石墨产（chǎn）生的元素，所以w（Ti）量控制得越（yuè）低（dī）越好。笔（bǐ）者公司曾经有一个非常成熟的无冒口铸造工艺，由于一时原材料短缺（quē）而使用了w（Ti）量（liàng）为0.1%的生铁（tiě），生产出的铸件不但（dàn）表面有缩（suō）陷，加工后内部也出（chū）现（xiàn）了集中型缩孔（kǒng）。 总之，纯净（jìng）原材料对提高球墨铸（zhù）铁的自补缩能力是有（yǒu）利（lì）的。 2.2浇（jiāo）注温度 有（yǒu）实验表明，球墨（mò）铸（zhù）铁的浇注温度从1350℃到1500℃对铸件（jiàn）收（shōu）缩的体（tǐ）积没有明（míng）显的影响，只不过缩孔的形态从集中（zhōng）型（xíng）逐（zhú）渐向分散型过度。石墨球的尺寸也随着浇注温度的升高逐渐变大，石墨球的（de）数量逐渐减少。所以没有必（bì）要苛（kē）求过低的浇注温度，只（zhī）要铸型强（qiáng）度足够（gòu）抵抗铁液（yè）的静（jìng）压力（lì），浇注温度可以高一（yī）些。通（tōng）过铁液（yè）加热（rè）铸型减少共（gòng）晶（jīng）凝固时的过冷度（dù），使石（shí）墨化有充（chōng）足的时间进行。不过，浇注（zhù）速度（dù）要尽可能（néng）地快，以（yǐ）尽量减少（shǎo）型内铁液（yè）的温（wēn）度差。 2.3冷铁（tiě） 根（gēn）据笔者使用冷铁的经验及利用以上（shàng）理论（lùn）分析，冷铁能够消（xiāo）除缩孔缺陷的说法并不确切。一方面，局部使用冷铁（如打孔部位），只能使缩孔（kǒng）转移（yí）而不是（shì）消除缩（suō）孔；另一方（fāng）面，大面（miàn）积地使用冷铁而获得了减少补（bǔ）缩或无冒（mào）口的效果，只（zhī）是（shì）无（wú）意（yì）识地增加了铸（zhù）型强（qiáng）度而不（bú）是冷铁减少了液体或共晶凝固收缩。事实上，如果冷铁使用过（guò）多（duō），影响了石墨球的长（zhǎng）大及石墨化的程（chéng）度，相反会加剧收缩。 2.4铸型强度和刚（gāng）度 由于球铁大（dà）都选择共晶或（huò）过共（gòng）晶成分，铁液在铸型中冷却至共晶（jīng）温度所经过的（de）时间较（jiào）长，也就是（shì）铸型所承受的铁（tiě）液静压力的（de）时间要（yào）比亚共晶成分的（de）灰铸铁要（yào）长，铸型也（yě）就更容易（yì）产生压缩性变（biàn）形。当石墨化膨胀引（yǐn）起的体（tǐ）积（jī）增（zēng）加不能抵消液体收缩+凝固（gù）收缩+铸型变形体积（jī）时，产生缩（suō）孔也（yě）就在所难免。所以，足够（gòu）的铸型（xíng）刚度及抗压（yā）强度是实现无冒口铸造（zào）的重要条件，有许多覆（fù）砂铁型铸（zhù）造工艺实现无（wú）冒口铸造既是这一理论的（de）证明。 2.5孕育处（chù）理（lǐ） 强（qiáng）效孕育剂及瞬时（shí）延后孕育工艺（yì）既能给予铁液大量的核（hé）心（xīn）质点，又能防止孕育衰退，能够保证球墨铸铁在共晶凝（níng）固时（shí）有（yǒu）足够的石墨球数；多而小（xiǎo）的（de）石（shí）墨（mò）球减（jiǎn）少了液体中的C向（xiàng）石墨核心转（zhuǎn）移的距离，加快了（le）石墨化速（sù）度，短时内大量的共（gòng）晶凝固又能释放出较多的（de）结晶潜热，减少了（le）过冷（lěng）度，既能防止（zhǐ）白口的产生，又能加强石墨化膨胀。因而。强效孕育（yù）对提高球墨（mò）铸铁的自补（bǔ）缩能力至关重要。 2.6铁液过滤 铁（tiě）液经过过滤（lǜ），滤除了部分氧化夹杂，使铁液的微观流（liú）动性增（zēng）强，可以降低微（wēi）观缩孔的产生几（jǐ）率。 2.7铸件模数 由于铸（zhù）态珠（zhū）光体（tǐ）球铁需要（yào）加入阻碍石（shí）墨化的元素，这会影响石墨化程度，对铸件（jiàn）实（shí）现（xiàn）自（zì）补缩目的有（yǒu）一（yī）定影响，所以有资料（liào）介绍，无冒口（kǒu）铸造适用于牌号在（zài）QT500以下的球墨（mò）铸（zhù）铁。除此之外，由铸件的形（xíng）状（zhuàng）尺寸（cùn）所决定的模数（shù）应在（zài）3.1cm以上。 值（zhí）得注意的是，厚度＜50mm的板类铸件实现（xiàn）无冒口铸造（zào）是困难的。 也有资料介绍，对QT500以上（shàng）的球墨（mò）铸铁实现无冒口（kǒu）铸造工艺的条件是其模数应大于3.6cm。 3.应用（yòng）实例介绍 3.1大模数铸件无（wú）冒口铸造工艺实例 材料（liào）牌号（hào）为GGG70的（de）风（fēng）电增速（sù）器（qì）行星支架铸件，重量为3300kg，轮（lún）廓（kuò）尺寸为φ1260×1220mm，铸件模数约为5.0cm。铸件（jiàn）成分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度为1370~1380℃ 考虑到铁液对铸型下部的压力较大，容易使铸型下部产生压（yā）缩变（biàn）形，所（suǒ）以客户（hù）推荐将冷铁（tiě）主要集中放置在下部（如图1）。根（gēn）据以往的经验，开（kāi）始试制时，我们决定使用无（wú）冒口铸造工艺，也就是图1去掉冒口的工艺（yì）。虽然客（kè）户请***人（rén）员对所试制（zhì）铸（zhù）件做（zuò）超声（shēng）探（tàn）伤并未发现有内部缺陷，解剖结果也未（wèi）发现缩孔缺陷。但对照其它相（xiàng）关资料及客户提供的参考工（gōng）艺，我（wǒ）们对这么重要的铸件批量生产后一旦发生缩孔缺陷（xiàn）的后果甚（shèn）为担心，所（suǒ）以对图1工（gōng）艺进行（háng）了凝固模拟试验，模拟结果如图2。图（tú）1 推荐的（de）冒口补缩工艺（yì）图2 根据图1工艺的模拟结（jié）果（guǒ） 从模拟结（jié）果（guǒ）可见（jiàn），液态收（shōu）缩（suō）已（yǐ）经将包括内部的3个（gè）Φ140×170mm圆形发热保温冒口及外侧的3个（gè）320×200×320mm腰（yāo）圆形发热保温（wēn）冒口内的（de）铁液全部（bù）用尽（jìn）；因而，我们在原有320×200×320mm发热保温冒（mào）口的上面再（zài）加上1个同（tóng）等大小的冒口，即将（jiāng）冒口尺寸改（gǎi）为320×200×640mm。但（dàn）是，浇铸（zhù）后的结果却是所有冒（mào）口一点收缩的痕迹也没（méi）有，从而证实了这个（gè）铸件（jiàn）完全可以实现无冒口铸造。 3.2小（xiǎo）模数铸件（jiàn）有（yǒu）冒口（kǒu）铸造实例 图3所示的蜂窝（wō）板材（cái）料（liào）牌号为QT500-7，长（zhǎng）×宽×高尺寸（cùn）为1 230×860×32 mm，铸件模（mó）数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝（wō）板毛坯图 此铸件模数（shù）远（yuǎn）小于3.1cm，显然不适用于无冒（mào）口（kǒu）铸（zhù）造工艺，但试制时为了提（tí）高工艺出品率，采用了立浇（jiāo）雨淋式浇口（图4），原意是想使铸件（jiàn）在凝固时产生自上（shàng）而下的温度梯（tī）度（dù），以利用（yòng）横浇口补缩，但结果（guǒ）却是在铸（zhù）件（jiàn）的中间部位加工后产（chǎn）生了大面积连通性（xìng）缩孔（kǒng）（图（tú）4中（zhōng）双点划（huá）线处（chù））。试制4件无一件成品。图4 试制工艺（yì）方案示意图 于是，我们改变思路，制定了如图5所示（shì）的卧浇、冷铁加冒口工（gōng）艺。用冷铁将铸件分割成9部分，每部分（fèn）的（de）中央放置（zhì）冒口。改（gǎi）进后（hòu）的工（gōng）艺（yì）出品（pǐn）率（lǜ）大于75%，产品质量稳定（dìng），废品率在2.0%以下，由于原材料和工艺都较稳（wěn）定，加（jiā）工后几乎没有废品。图5 改（gǎi）进后（hòu）的（de）成熟（shú）工艺
+查（chá）看（kàn）全文13 2020-01
如（rú）果是正常的干式切削，几乎所有的钢材切出（chū）来的屑都（dōu）是要（yào）烧了呈现紫色才合理的。在这里抛开刀片材料、转（zhuǎn）速、走刀量、切削深度、段屑槽的形状（zhuàng）、刀尖大小等不谈，单谈干式切（qiē）削时铁屑颜色的（de）变化：银白（bái）色（sè）－淡（dàn）黄色－暗黄（huáng）色－绛红色－暗蓝色－蓝色－蓝灰色－灰白色（sè）－紫黑色，温度也由200摄氏度左右上升到500摄氏度以上，这个（gè）颜色（sè）变（biàn）化（huà）过程也就是切削过程中所（suǒ）消耗（hào）的（de）功的绝大部分转（zhuǎn）换（huàn）成切削热的过程（chéng），同时也可以看作是刀具损（sǔn）耗（hào）（锋（fēng）利－钝化－剧（jù）烈钝化－报废）过程（chéng）（无积屑瘤（liú）时）注意我们通常所说（shuō）的切（qiē）削温度是（shì）指平（píng）均（jun1）温度（dù）。 切削颜色为蓝或蓝紫色时较为合（hé）理，如果银白（bái）或黄色，则（zé）未充分发挥效（xiào）率，如果（guǒ）蓝灰则切（qiē）削（xuē）用量太大。使用（yòng）高速钢刀具，则（zé）削为银白和微黄为（wéi）宜，如果削蓝则要减小转速或（huò）进给。 切屑颜色与（yǔ）切削（xuē）温度（dù）关系： 银白色 —— 约<200℃以下 淡（dàn）黄色 —— 约220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡（dàn）灰色 —— 约400℃ 深紫黑色 —— 约>500℃ 靠颜（yán）色的变化来（lái）确定（dìng）合理参数只是方法或者手段之一（yī）。
+查看全（quán）文10 2020-01
热处理工艺口诀（jué） 热处理是（shì）重（chóng）之重，决定产品高质量. 工艺（yì）方法应优（yōu）化，设备性能需掌握（wò）. 各段参数选（xuǎn）正确，***可靠应优先. 加热保温和（hé）冷却（què），环环相扣不马虎. 用钢成分有变化，影响相变（biàn）要考虑. 利用计算调参数，工艺（yì）可靠更适（shì）用. 钢（gāng）种（zhǒng）类（lèi）别（bié）要分清，合（hé）理选（xuǎn）项（xiàng）更科学. 加热温度颇重要，保温时间要充分. 高合（hé）金钢要分段，缓慢（màn）加热有保障. 过热欠热均不利，恰好（hǎo）需要多斟酌. 保温时间要考虑，加热条件和（hé）状态. 零（líng）件多少（shǎo）和壁厚，选择计算抓重点（diǎn）. 氧化脱碳要控制，多（duō）种方法可选择. 营造无氧是关键（jiàn），***佳（jiā）选择是真空. 零件细长（zhǎng）垂直放（fàng），薄（báo）壁更（gèng）要防变形. 截面突变要注意，加（jiā）热冷（lěng）却要防护. 冷却大于临界值，获马氏体是根（gēn）本. 冷却掌握要得当，恰（qià）当止（zhǐ）冷防开裂. 确保硬度打基础，立即（jí）回火去应力. 温度调整达硬度，钢种（zhǒng）不同回（huí）火变. 多次回火不可少，稳定尺（chǐ）寸保性能. 钢有脆性（xìng）需（xū）快冷（lěng），确保（bǎo）性（xìng）能要记（jì）牢（láo）. 硬度（dù）性能有依据，定量关系可换算（suàn）. 掌（zhǎng）握（wò）科学编工艺，脚（jiǎo）踏实地（dì）多实践. 积累经验多总结，实（shí）用（yòng）快捷（jié）更可靠（kào）.
+查看全文06 2020-01
消失模铸造技（jì）术是（shì）用泡沫塑（sù）料制作成与零件结构和尺寸完全一样的实型模（mó）具，经浸涂（tú）耐（nài）火粘结（jié）涂料，烘干（gàn）后进（jìn）行干砂（shā）造（zào）型，振动紧（jǐn）实，然后（hòu）浇入金（jīn）属液（yè）使模（mó）样（yàng）受热气化消（xiāo）失，而得（dé）到与模样形状（zhuàng）一致（zhì）的金（jīn）属零件的铸造方法（fǎ）。 1、压力消失模铸造技（jì）术（shù） 压力消失模铸（zhù）造（zào）技术是消失模（mó）铸造技（jì）术与压力凝固（gù）结晶（jīng）技术相结合的铸造新技术，它是在（zài）带砂箱的压力灌中（zhōng），浇注（zhù）金属液使泡沫塑料气化消失后，迅速密封压力灌，并（bìng）通入一定（dìng）压力的（de）气体，使金属液在压（yā）力下凝固结（jié）晶（jīng）成型的（de）铸造方法（fǎ）。这（zhè）种铸造技术的特点是（shì）能够显著减少铸件（jiàn）中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致（zhì）密度，改善铸件力学性能（néng）。 2、真空低压消失（shī）模铸造技术 真空（kōng）低压消失模铸造技术是（shì）将（jiāng）负压消（xiāo）失模铸造方（fāng）法和低压（yā）反重力浇注方法复合而发展的一种新铸造（zào）技术。真（zhēn）空低压消失模铸造技（jì）术的特点是：综（zōng）合了低（dī）压铸造与真空消失模铸造的技术（shù）优（yōu）势，在可控的气压下完成充（chōng）型过程，大大提高了（le）合金的（de）铸造充型能力；与压铸相（xiàng）比，设备投资小、铸件成本低、铸件可（kě）热（rè）处理强化（huà）；而与砂型铸造相比，铸件的精度高、表面粗糙度小、生产率高、性能好；反重力作用下（xià），直浇口（kǒu）成为（wéi）补缩短通道（dào），浇注温度的损失（shī）小，液态（tài）合金在（zài）可（kě）控的压力下进行补缩（suō）凝固，合金（jīn）铸件的浇注系统简单有效、成品率（lǜ）高、组织（zhī）致（zhì）密；真（zhēn）空低压消失（shī）模铸造的浇注温度低，适合（hé）于多种有色（sè）合金。 3、振动消失模铸造（zào）技术 振动（dòng）消失模铸造技术是在消失模铸造过程中施加一定（dìng）频（pín）率（lǜ）和振幅的振（zhèn）动，使铸（zhù）件在振动（dòng）场的（de）作用下凝（níng）固，由于（yú）消失模铸造（zào）凝固过（guò）程中对金属溶液（yè）施加（jiā）了一定（dìng）时间振（zhèn）动，振动力使液（yè）相与固相间（jiān）产生相（xiàng）对运动（dòng），而（ér）使枝晶破碎，增加液相内结晶核心（xīn），使铸件***终凝固组织细（xì）化、补缩提高（gāo），力学性能改善。该技（jì）术利用（yòng）消失模（mó）铸造中现成的（de）紧实（shí）振（zhèn）动（dòng）台，通（tōng）过振动电（diàn）机产生的机械振动（dòng），使金属液在动力激励下生（shēng）核，达到细化组织的（de）目的，是一种操作简便、成本（běn）低廉（lián）、无环境污（wū）染的方法（fǎ）。 4、半固态消失模铸造技术 半（bàn）固态消失模铸造技术是（shì）消失模铸造技（jì）术与半固态技术相结合的新铸造技术，由于该工艺（yì）的特点在于控（kòng）制液固相（xiàng）的相（xiàng）对（duì）比（bǐ）例（lì），也称（chēng）转变（biàn）控（kòng）制半（bàn）固态成（chéng）形。该技术可以提（tí）高铸件（jiàn）致密度、减少偏（piān）析、提高尺寸精度和铸件（jiàn）性能。 5、消失模壳（ké）型铸造技术 消失模壳型铸造技术是熔模铸造技术与消失模（mó）铸造结（jié）合起来的新型铸造方法。该方（fāng）法（fǎ）是将用发泡模具制作的与零件形（xíng）状一样的泡沫塑料（liào）模样表面涂上数层耐火材（cái）料，待（dài）其硬化干燥（zào）后，将其中的泡沫塑料模（mó）样燃（rán）烧气化消失而制成型壳，经过焙（bèi）烧，然后进（jìn）行浇注，而获得（dé）较高尺寸精（jīng）度（dù）铸件（jiàn）的一种新型精密铸造方（fāng）法。它（tā）具有消失模（mó）铸造中的模样尺寸大、精密度高的特点，又有熔模精（jīng）密铸造中结（jié）壳精度、强度等（děng）优点。与普通熔模铸（zhù）造相比，其（qí）特点是泡沫塑料模料成本低廉，模（mó）样粘接组合方便，气化（huà）消失容易，克服了熔模（mó）铸造（zào）模料容易软化而引起（qǐ）的熔模变形（xíng）的问题（tí），可以生产较大尺寸（cùn）的各（gè）种合金复杂铸件 6、消失模悬浮铸造技术 消（xiāo）失模（mó）悬（xuán）浮（fú）铸造技术是消失模铸造工艺（yì）与（yǔ）悬浮铸造结合（hé）起来的一（yī）种新型实用铸造（zào）技术。该技术工（gōng）艺过（guò）程是金属液浇入铸（zhù）型后，泡沫塑料模样气化，夹杂在冒口模型的悬（xuán）浮剂（或将悬浮剂放置（zhì）在模样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与金属（shǔ）液（yè）发（fā）生物化反应从而提高铸件整体（tǐ）（或部分（fèn））组织性（xìng）能。
+查看全文03 2020-01