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一（yī）、缩孔缩松（sōng） 1.影响因（yīn）素（sù） (1)碳当量：提高碳量（liàng），增大了石墨化膨（péng）胀，可减少缩孔缩松。此外（wài），提高碳当量还可（kě）提高（gāo）球铁的流动性，有利于（yú）补缩。生产优质铸件的经验（yàn）公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量时，不应使（shǐ）铸件（jiàn）产生石（shí）墨漂浮等其他（tā）缺陷（xiàn）。 (2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低（dī）熔点（diǎn）磷共晶在zui后凝固时（shí）得不到补（bǔ）给，以及（jí）使铸件外壳（ké）变弱，因此有增大缩孔（kǒng）、缩松（sōng）产生的倾（qīng）向。一般工厂（chǎng）控制含（hán）磷（lín）量小于0.08%。 (3)稀土（tǔ）和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化（huà）率，因此稀（xī）土含量不宜太高。而镁又是一个强烈稳定碳化物的（de）元素（sù），阻碍石墨化。由（yóu）此可见，残余镁量及残余稀土量会（huì）增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减（jiǎn）小，故（gù）当它（tā）们的（de）含量较高（gāo）时，亦会增加缩孔、缩松（sōng）倾向。 (4)壁厚：当（dāng）铸件表面形成硬壳以后（hòu），内部（bù）的金属液温度越高（gāo），液态收（shōu）缩就越（yuè）大，则缩孔、缩（suō）松的容积不仅绝对值增（zēng）加（jiā），其（qí）相对值（zhí）也增加。另外，若壁厚变（biàn）化太突然，孤立的厚（hòu）断面得不到（dào）补缩，使产生缩孔缩松倾向（xiàng）增大。 (5)温（wēn）度：浇注温度高，有利于（yú）补（bǔ）缩，但太高（gāo）会增加（jiā）液态收缩量，对消除缩（suō）孔（kǒng）、缩松不利，所（suǒ）以应根据具（jù）体情况合（hé）理选择浇注温度，一般以1300～1350℃为宜。 (6)砂（shā）型的紧（jǐn）实（shí）度：若砂型的紧实度太低或不均匀，以致浇注后在金属（shǔ）静压力（lì）或（huò）膨胀力（lì）的作用（yòng）下，产生型（xíng）腔扩大的现（xiàn）象（xiàng），致（zhì）使（shǐ）原（yuán）来的金属不（bú）够补缩而导致铸件产生缩孔缩松。 (7)浇（jiāo）冒口及（jí）冷铁：若浇注系统、冒（mào）口和冷铁设置不（bú）当，不能保证金属液顺序凝固；另外，冒口的（de）数量、大小以及与（yǔ）铸（zhù）件的连接当否，将影响冒口的补缩效果（guǒ）。 2.防（fáng）止措施（shī） (1)控制铁液成分（fèn）：保（bǎo）持较高的（de）碳当量(>3.9%)；尽量（liàng）降低磷含量（liàng）(<0.08%)；降低残（cán）留镁量（liàng）(<0.07%)；采用（yòng）稀土镁合金来处理，稀（xī）土氧化物残余量控制（zhì）在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计（jì）要确保铸件在凝固中能（néng）从冒口不断地补充（chōng）高温金属（shǔ）液，冒口的尺寸和数量要适（shì）当，力求做到（dào）顺序凝固。 (3)必要时采用冷铁与（yǔ）补贴（tiē）来（lái）改变铸件的温度分布，以利于顺序凝固。 (4)浇（jiāo）注（zhù）温度应在（zài）1300～1350℃，一包铁液的浇注（zhù）时间不应超过（guò）25min，以免产生（shēng）球化衰（shuāi）退。 (5)提高砂型（xíng）的紧（jǐn）实度，一般不低于90；撞砂均匀（yún），含水率不宜过高，保（bǎo）证铸（zhù）型有足够的刚度。 二、夹渣（zhā） 1.影响（xiǎng）因素 (1)硅：硅的氧化（huà）物也是夹渣的主要（yào）组成部（bù）分，因此（cǐ）尽可能降低含硅量。 (2)硫：铁液中的硫（liú）化物是球铁件形成夹渣缺陷的主要原因之（zhī）一。硫化（huà）物的熔点比铁液熔点低，在铁液凝固过程中，硫化（huà）物（wù）将从铁液中析（xī）出，增大（dà）了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化（huà）物等不易上浮。因而铁液中硫含（hán）量（liàng）太（tài）高（gāo）时（shí），铸（zhù）件易（yì）产生（shēng）夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在（zài）0.06%以下，当它在（zài）0.09%～0.135%时，铸铁（tiě）夹渣缺陷会急剧（jù）增（zēng）加。 (3)稀（xī）土和镁：近年来研究认为（wéi）夹渣主要是由于镁、稀土等元素氧化而（ér）致，因此残余镁和稀土不（bú）应太（tài）高。 (4)浇注温度：浇注（zhù）温度太低时（shí），金属液内的（de）金属氧化（huà）物等因（yīn）金属液的粘度太（tài）高，不易上浮至表面而残留在（zài）金（jīn）属液（yè）内；温度（dù）太高时，金属（shǔ）液表面的熔渣变得太稀薄，不易自液体表面去除，往往（wǎng）随金属液（yè）流（liú）入型内。而实际生产中（zhōng），浇注温度太低是引起夹渣的主要原因之一（yī）。此外，浇注温度（dù）的选取还应考虑（lǜ）碳、硅含量的关系（xì）。 (5)浇注系统:浇注系统设计应合理,具（jù）有（yǒu）挡渣功能（néng）,使金属液能平稳地充填铸型,力（lì）求避免飞溅及紊流。 (6)型砂：若型砂（shā）表面粘附（fù）有多余的砂（shā）子或涂料，它们可（kě）与金属液中的氧化物合（hé）成熔渣，导致夹渣产生；砂型的紧实度不（bú）均（jun1）匀，紧实度低的型壁表（biǎo）面容易被（bèi）金属液侵蚀和形成低熔点的化（huà）合物，导致铸件产生夹渣。 2.防（fáng）止措施（shī） (1)控（kòng）制铁液成分：尽量降低铁液中的含硫量(<0.06%)，适量加入（rù）稀土合金(0.1%～0.2%)以净（jìng）化铁液，尽可能降低含硅（guī）量和（hé）残镁量。 (2)熔炼工艺：要尽量（liàng）提高金属液的出炉温度，适（shì）宜的镇静，以利（lì）于非金属夹杂（zá）物的上浮、聚集。扒（bā）干净铁液表（biǎo）面的渣（zhā）子，铁液表面应放覆盖剂(珍珠（zhū）岩、草木灰（huī）等)，防（fáng）止铁液氧化。选择合（hé）适（shì）的浇注温度，zui好不低于（yú）1350℃。 (3)浇注系统要使铁液流动平稳（wěn），应设有集渣包（bāo）和挡渣装（zhuāng）置(如滤渣网等)，避免直浇道冲砂。 (4)铸型紧实度应均匀，强度足够；合箱时应吹净铸型中的（de）砂子。 三、石墨漂（piāo）浮 1.影响因素（sù） (1)碳当量（liàng）：碳当（dāng）量过高，以致铁液在高温（wēn）时就析出大量石墨（mò）。由于石墨的密度比铁液小（xiǎo），在镁（měi）蒸汽的带动下，使石墨漂浮到（dào）铸（zhù）件上部（bù）。碳当量越高，石墨漂浮现象越严重。应当指出，碳当量（liàng）太（tài）高是产生石（shí）墨（mò）漂浮的主要原因，但不是单一原（yuán）因（yīn），铸件大小、壁厚（hòu）也是影响石墨漂浮的（de）重要（yào）因素。 (2)硅：在碳当量不变（biàn）的条件（jiàn）下，适当降低含硅量，有（yǒu）助（zhù）于降低产生石墨漂浮的倾向（xiàng）。 (3)稀土：稀土含量（liàng）过（guò）少时，碳（tàn）在铁液（yè）中的溶解度会降低，铁液将析出大量石墨，加（jiā）重石（shí）墨漂浮（fú）。 (4)球化温度与（yǔ）孕育（yù）温度：为（wéi）了（le）提高（gāo）镁及稀（xī）土元素的吸收率，国内试验研究表（biǎo）明，球（qiú）化处理时（shí）zui适（shì）当（dāng）的铁液温度是1380～1450℃。在（zài）此温度区间，随（suí）着温度升高，镁和稀（xī）土的吸收（shōu）率（lǜ）增（zēng）加。 (5)浇注温度：一般情况下,浇注温（wēn）度越高，出现石墨漂浮的倾向（xiàng）越大，这是因为铸件长（zhǎng）时间处于液态有利于石（shí）墨的析（xī）出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若（ruò）缩短凝固（gù）时间，随着浇注温（wēn）度升高，石墨漂浮倾（qīng）向降低。 (6)滞留时间：孕育处理后至浇注完毕之间的（de）停留时间太长，为石墨的析出提供了（le）条件，一般这段时（shí）间（jiān）应控制（zhì）在10ｍin以内（nèi）。 2.防止措（cuò）施（shī） （1）调（diào）整（zhěng）化（huà）学成（chéng）分，在保证球化级（jí）别的前提下，降低铁液的碳当量，夏（xià）天高（gāo）温季节（jiē）碳（tàn）当量在4.3%～4.5%，冬（dōng）天寒冷季节（jiē）碳（tàn）当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严（yán）格（gé）高温熔炼，低（dī）温浇注的原则。铁液球化处理（lǐ）前，将铁液进行一段过（guò）热（rè），铁液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理时再将温度降至1490～1510℃之（zhī）间（jiān）。 （3）严格控制球化剂（jì）和孕育剂（jì）颗粒（lì）度，球化剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕（yùn）育剂（jì）粒度在Ø3～Ø10mm以（yǐ）及球化剂和孕育剂的烘烤工序，坚持随流孕育和多次孕育的原则，保证球化剂和孕育剂的吸收率，以及良好（hǎo）的孕育效果。 （4）严格浇包烘烤环节，通过浇包烘（hōng）烤，保证球（qiú）化处理（lǐ）过（guò）程中所需补充的热量，降低铁液的出（chū）炉温度，减（jiǎn）少球化剂和（hé）孕育剂的烧损，保证球化剂（jì）和孕育剂（jì）在铁液中的吸收（shōu）率。 （5）通过培训，提高各工序操作人员的知识、质（zhì）量意识，特别是调高浇（jiāo）注工的熟练程（chéng）度，缩短球（qiú）化处理后的（de）浇（jiāo）注时（shí）间（jiān）。 （6）严格（gé）控（kòng）制消（xiāo）失模浇注过程（chéng）中和浇注后的真空负压，以及（jí）浇注（zhù）后真空负压的（de）保持时间（jiān），保证浇注后铸件的凝固时间；及时清理（lǐ）真（zhēn）空管道，保证（zhèng）抽真（zhēn）空（kōng）时气流畅通，同时，可根据（jù）浇注实际情况，调整负压（yā）气（qì）体流（liú）量，尽可（kě）能使模样发（fā）气量与（yǔ）负压（yā）气体流（liú）量比接（jiē）近1:1。 （7）严格（gé）控制消（xiāo）失模模样的密度，在（zài）保证模样强度（dù）的（de）前（qián）提（tí）下（xià），尽可（kě）能降低模样的（de）密度，减少浇注过程中模样的发气量。 （8）高（gāo）温季节，严格控制干砂（壳（ké）型）温度≤35℃，保（bǎo）证（zhèng）铸件的（de）凝固速度，缩短（duǎn）铁液在（zài）液体停留的时间。
+查看全（quán）文（wén）09 2020-04
一、气孔（气泡、呛孔（kǒng）、气窝） 特征：气孔是存在于铸件表面或内部的（de）孔洞，呈（chéng）圆形、椭圆（yuán）形或（huò）不规则形，有时多个气孔组成一个气团（tuán），皮（pí）下一般（bān）呈梨形（xíng）。呛孔形状不规（guī）则，且表面粗（cū）糙，气窝是（shì）铸件表（biǎo）面凹进去一块（kuài），表（biǎo）面较（jiào）平滑。明孔外观检查就能发现，皮（pí）下（xià）气孔经机械加工（gōng）后才能（néng）发（fā）现（xiàn）。 形成原因（yīn）： 1、模具预（yù）热温度太（tài）低，液体金属经过浇注系统时冷（lěng）却太（tài）快。 2、模具排气设计不（bú）良，气体不（bú）能通畅排（pái）出（chū）。 3、涂料不好，本身（shēn）排（pái）气性（xìng）不佳（jiā），甚（shèn）至本身挥发（fā）或分解出气体。 4、模具（jù）型腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀（zhàng）压缩液体金（jīn）属，形成呛（qiàng）孔（kǒng）。 5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。 6、原材料（砂芯）存放（fàng）不当，使用前未经（jīng）预热。 7、脱氧剂不佳，或用量不够或操作不（bú）当等。 防止方法： 1、模具要充分预热，涂（tú）料（石墨）的粒（lì）度不（bú）宜太细，透（tòu）气性要好。 2、使用倾（qīng）斜浇注方式浇注。 3、原材（cái）料（liào）应（yīng）存放在通风干燥处（chù），使用时要预热。 4、选择脱氧效果（guǒ）较好（hǎo）的脱（tuō）氧剂（镁（měi））。 5、浇注温度不宜过（guò）高。 二、缩孔（缩松） 特（tè）征：缩孔是铸件表面或内部（bù）存在的一种表面粗糙的孔，轻微缩孔是（shì）许多（duō）分散的小缩孔，即（jí）缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。常发生在铸件内浇道附近、冒口根（gēn）部、厚（hòu）大部（bù）位，壁的厚薄（báo）转接处（chù）及具有（yǒu）大平（píng）面的厚薄处。 形成（chéng）原因（yīn）： 1、模具工（gōng）作温度控（kòng）制未达到定（dìng）向凝固要求。 2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚（hòu）度控制不好。 3、铸件在模具（jù）中的位置设计不当（dāng）。 4、浇（jiāo）冒口（kǒu）设计未（wèi）能（néng）达到起充分补（bǔ）缩的作用（yòng）。 5、浇（jiāo）注温度过低（dī）或过高。 防治方（fāng）法： 1、提高磨具温度。 2、调整涂料层（céng）厚度，涂料喷洒要均匀，涂（tú）料脱（tuō）落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象（xiàng）。 3、对模具进行局部（bù）加热或（huò）用（yòng）绝（jué）热材料局部保温。 4、热节处镶铜（tóng）块，对（duì）局部进行激冷。 5、模具（jù）上设计散热片，或通过水等加速局部（bù）地区冷却（què）速（sù）度，或在模具外喷水，喷雾。 6、用（yòng）可拆缷激冷块（kuài），轮流安放在型腔内（nèi），避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。 7、模（mó）具（jù）冒口上设计加压装置。 8、浇（jiāo）注系统（tǒng）设（shè）计要准确，选（xuǎn）择适（shì）宜的浇注（zhù）温度。 三、渣孔（熔（róng）剂（jì）夹（jiá）渣（zhā）或金属氧化物夹渣） 特征（zhēng）：渣孔是铸件上的明孔或暗（àn）孔，孔中全部或局部被（bèi）熔（róng）渣所（suǒ）填塞，外形不规则，小点（diǎn）状熔剂夹（jiá）渣不易发现，将渣去除后，呈（chéng）现光滑的孔（kǒng），一般分布在浇注位置下部（bù），内浇道附近或（huò）铸件死角处（chù），氧化物夹渣多以网状分布在内浇道附近的铸（zhù）件表面，有时呈（chéng）薄片状，或带有（yǒu）皱纹的（de）不规则云彩状，或形成片状夹层（céng），或以团絮状（zhuàng）存在铸（zhù）件内（nèi）部，折断时往（wǎng）往从夹（jiá）层处断裂，氧化物在其中，是铸件形成裂（liè）纹的根源之（zhī）一。 形（xíng）成（chéng）原（yuán）因： 渣孔主要是由于合金熔（róng）炼（liàn）工艺及浇注工艺造成的（包括浇注系（xì）统（tǒng）的设计不正确（què）），模具本身不（bú）会引起渣（zhā）孔，而且金属模具是避免渣（zhā）孔（kǒng）的有效（xiào）方法之一。 防治方法： 1、浇注系统设置正确（què）或使用（yòng）铸造纤维过（guò）滤网。 2、采用倾斜浇注方式（shì）。 3、选择熔剂，严格控制品（pǐn）质。 四（sì）、裂纹（热裂纹、冷裂纹） 特征：裂纹的外（wài）观是直线或不规则的曲（qǔ）线（xiàn），热裂纹断口表面被强烈（liè）氧化呈暗灰色或黑（hēi）色，无金属光泽，冷裂纹断口表面清洁，有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看见（jiàn），而内裂则需借助（zhù）其他方法才（cái）可以看到（dào）。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷有联系（xì），多（duō）发生（shēng）在铸件尖角内（nèi）侧，厚薄断面交接处（chù），浇冒口与铸件连接的热节区（qū）。 形成（chéng）原因： 金（jīn）属模铸造容易（yì）产生裂纹缺陷，因为金属模本身（shēn）没有（yǒu）退让（ràng）性（xìng），冷却速度快，容（róng）易造成铸件内应力增大，开型过早或（huò）过（guò）晚，浇（jiāo）注角度（dù）过小或过大，涂料（liào）层太薄（báo）等（děng）都易（yì）造成铸件开（kāi）裂，模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。 防治方法： 1、应注意铸件结构工艺性，使铸（zhù）件壁厚不均匀的部位均匀过渡，采用合适的圆（yuán）角尺（chǐ）寸。 2、调整涂料厚度，尽可能使铸（zhù）件各部分（fèn）达到所要求的冷却速度（dù），避免形（xíng）成（chéng）太大（dà）的内（nèi）应力。 3、应注意金（jīn）属模具的工（gōng）作（zuò）温（wēn）度，调（diào）整（zhěng）模（mó）具（jù）斜度，以及（jí）适时（shí）抽芯开（kāi）裂，取出铸（zhù）件缓冷。 五、冷隔（融（róng）合不良） 特征：冷（lěng）隔是一种（zhǒng）透缝或有圆边（biān）缘的表面夹缝（féng），中间被（bèi）氧化皮隔开（kāi），不完全融为一体，冷（lěng）隔严重时就成（chéng）了“欠铸”。冷隔常（cháng）出现在铸件顶部壁上（shàng），薄（báo）的水平面（miàn）或垂直面，厚薄壁连（lián）接处或在薄的助（zhù）板（bǎn）上。 形成（chéng）原因： 1、金属模具（jù）排气（qì）设计不合理。 2、工（gōng）作温度太低。 3、涂料品（pǐn）质不好（人为、材料）。 4、浇（jiāo）道开设的（de）位置（zhì）不当。 5、浇（jiāo）注（zhù）速度（dù）太慢等。 防治方（fāng）法（fǎ）： 1、正（zhèng）确设计（jì）浇道和排气（qì）系统。 2、大面积薄壁铸件，涂料（liào）不（bú）要太薄，适当加厚涂料层有（yǒu）利于成（chéng）型。 3、适（shì）当（dāng）提高（gāo）模具工作温（wēn）度。 4、采（cǎi）用倾斜浇注（zhù）方法。 5、采用机械震动金（jīn）属模（mó）浇注。 六、砂眼（砂孔） 特征：在铸件表面（miàn）或内部形成相对规则的孔（kǒng）洞，其形状与砂粒的外形一（yī）致（zhì），刚出模（mó）时可（kě）见铸件表面（miàn）镶嵌的（de）砂粒，可从中（zhōng）掏出砂粒，多个砂眼同时存在时，铸件表面呈桔（jú）子皮状。 形成原因： 由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存（cún）在（zài）与铸（zhù）件表（biǎo）面（miàn）而形成孔洞。 1、砂芯表（biǎo）面强度不好，烧焦或（huò）没（méi）有完全固化。 2、砂（shā）芯的（de）尺寸与（yǔ）外模不符，合（hé）模时压碎砂芯。 3、模具蘸了有砂子污染（rǎn）的石（shí）墨水。 4、浇包与浇道处（chù）砂芯相摩擦掉下的（de）砂（shā）随铜水冲进型腔。 防治方法： 1、砂芯制作时严格按工艺（yì）生产（chǎn），检查品质。 2、砂（shā）芯与外模（mó）的尺寸相符。 3、是（shì）墨水要及（jí）时清理。 4、避免（miǎn）浇包与砂芯摩（mó）擦。 5、下砂芯时要吹干净模具型腔里的砂（shā）子。
+查看全文08 2020-04
特征：“内生”式（shì）气孔，钢（gāng）液中气体随温度（dù）下（xià）降（jiàng）其溶解（jiě）度（dù）急剧减少，气体向较高温度扩散（sàn）至壁（bì）较厚部位，严（yán）重时遍布冒口下（xià）部部位；“外生”式气孔，这类气孔呈梨形，细颈方向（xiàng）指向气体来源，发生在铸件（jiàn）表面或皮下，热处（chù）理（lǐ）后或加工后可发现。原因分析：炼钢过程（chéng）中脱氧不良 1.1气孔分四种：侵入气孔，抑出气孔（kǒng），反应（yīng）气（qì）孔，卷入气孔 （1）侵入气孔：尺寸较大，孔（kǒng）壁光滑，表面（miàn）氧（yǎng）化，多数量梨形或椭圆（yuán）形，位于铸件表面或内（nèi）部； （2）抑出气孔：多是细小（xiǎo）的，呈现圆（yuán）形，椭圆形或针（zhēn）状，分布在铸件（jiàn）整体或一部份；内壁光滑而明亮； （3）反应气孔：位于铸件表皮下，有的呈分散状的（de）针形孔，有的隐藏在（zài）铸件上部上半百夹渣； （4）卷入气孔：浇注过程中，液态金（jīn）属由浇（jiāo）注系统或型空（kōng）卷入气体所造成（chéng）气孔。 1.2气（qì）孔产（chǎn）生（shēng）的原因： 在（zài）常压下凡（fán）是增加金属中气体的含量和阻碍气泡逸出（chū）金属表面（miàn）的因素，都可能促使铸件产生（shēng）气孔。生产（chǎn）中的原因有： （1）铸件结构（gòu）方（fāng）面的（de）原因： 1）较（jiào）大（dà）平面铸（zhù）件，浇注时处于（yú）水平位置，液（yè）体金属中（zhōng）浮的气泡到（dào）达平面时，往往因不平面阻挡不能上浮，如表面已经凝固或气泡不能通过型芯壁逸出型外，将产生气孔； 2）铸（zhù）件壁较薄，浇速较快（kuài），气体压力高而引起沸腾； 3）铸件（jiàn）凹角处圆角半径太（tài）小（xiǎo），容易产生凹角气孔。 （2）合金冶炼方（fāng）面（miàn）的原因： 1）金属炉料质量低（dī）劣，表面严重氧化，带有（yǒu）油污，表面多孔，杂质太（tài）多，厚（hòu）度（dù）太薄，的（de）金属（shǔ）材料，使溶炼（liàn）的液体（tǐ）金属的（de）气（qì）体和金属氧化物含量过多，容易使铸件生气孔； 2）炉料潮湿； 3）金（jīn）属炉料尺（chǐ）寸太小或太松散； 4）冶金过程脱（tuō）氧（yǎng）不完全，或不定加入（rù）量不足，铝锭上浮部份进入（rù）炉渣导致实际（jì）上用（yòng）来脱氧（yǎng）的铝量（liàng）不足； 5）熔炼过程温度控制不当（dāng），钢水温度太（tài）低或钢渣太（tài）高； 6）炉壁、出铁槽、浇（jiāo）包未充分干燥（zào）； 7）炉渣控制不良； 8）熔炼时间太长； 9）合（hé）金（jīn）化学（xué）成份不合（hé）格（gé）。 （3）工艺设计方（fāng）面的原因（yīn）： 1）芯头（tóu）设计不良； 2）芯（xīn）头（tóu）间隙过大金属流入排气堵（dǔ）塞； 3）砂箱高（gāo）度太低，静压力低； 4）浇注系统形成或选择不（bú）正确（què）。浇注系统（tǒng）和型腔在浇（jiāo）注过程中卷（juàn）入气体而不能排除 高大铸件采用顶注，落差大，冲击（jī）、飞溅，单纯浇注，上部（bù）较早凝（níng）固，阻碍液体排出； 5）内浇口位置不合理； 6）型（xíng）腔排（pái）气不畅，冒口太少（shǎo）或出气（qì）孔（kǒng）太少。 （4）型砂、芯砂、涂料方面的原因： 1）型砂或芯砂（shā），透（tòu）气性差，砂粒太细粘土含量太高； 2）型砂的水分含量（liàng）太高； 3）型砂的耐（nài）火度太低（型壁发生严重浇注，致使透气性下降） 4）型砂（shā）中发气，物（wù）质加入（rù）量太多； 5）涂料选（xuǎn）用不当，涂料中发生物质加入量太多； 6）冷铁涂料处（chù）理不当。 （5）造型和造芯方面的原（yuán）因： 1）砂芯浇有（yǒu）做（zuò）出排气道（dào）或排气不合理； 2）砂型、芯、冷铁（tiě）、芯撑等温度（dù）相差太悬殊； 3）砂（shā）型没彻（chè）底（dǐ）焊干或返潮； 4）冷铁（tiě）或（huò）芯撑没有（yǒu）焊干（gàn）表面生锈或沾（zhān）上油（yóu）渍； 5）砂（shā）型或砂芯局部（bù）紧（jǐn）实度太高，透气性太低； 6）浇（jiāo）注原因（yīn）产生（shēng）卷（juàn）入气泡，通常先慢，后快，再慢的（de）浇注方法（fǎ）。
+查看全文07 2020-04
球（qiú）墨铸铁化学成分主要（yào）包括碳、硅、锰、硫（liú）、磷5大（dà）常见元（yuán）素。对于一些（xiē）对组（zǔ）织及性能有特殊要求的铸件，还包括（kuò）少量的合金元（yuán）素。同普通（tōng）灰铸铁不同的是，为保证石墨（mò）球化，球墨铸铁中还（hái）须含有（yǒu）微量的残（cán）留球化元（yuán）素。 1.碳（tàn）及碳当量的（de）选（xuǎn）择原则 碳（tàn）是球墨铸铁的（de）基本元素，碳（tàn）高有助（zhù）于石墨（mò）化。由于石墨呈（chéng）球状（zhuàng）后石墨对（duì）机械性能（néng）的影响已（yǐ）减（jiǎn）小到zui低（dī）程度，球墨铸铁的含（hán）碳量一般较高（gāo），在3.5%～3.9%之间（jiān），碳当量在4.1%～4.7%之间。铸件壁薄、球化元素残留量大或孕（yùn）育不（bú）充分（fèn）时取上限；反（fǎn）之，取下限。将碳当（dāng）量（liàng）选择（zé）在共晶点（diǎn）附近不仅可以改善铁（tiě）液的（de）流动性，对于（yú）球墨铸铁而言，碳当量的（de）提高还会由于（yú）提高了（le）铸铁凝固（gù）时（shí）的石墨化膨胀提高（gāo）铁液的自补（bǔ）缩能力。碳含（hán）量过高，会引起石墨漂浮。因此，球墨铸铁中碳当量的上限以不出（chū）现石墨漂浮为原则。 2.硅的选（xuǎn）择原则 硅是强（qiáng）石墨化元（yuán）素（sù）。在球墨铸铁中，硅不仅可（kě）以有效地（dì）减小白口倾向，增加铁素体量，而且具有细（xì）化共晶团，提高石（shí）墨球圆整度的作（zuò）用（yòng）。硅提高铸铁的韧脆性转变（biàn）温度，降（jiàng）低冲（chōng）击韧性，因（yīn）此硅含量不宜过（guò）高，尤其是当（dāng）铸铁中锰和磷含量较高时，更需（xū）要（yào）严格控制硅（guī）的（de）含量（liàng）。球墨铸铁中终硅量一（yī）般在1.4%～3.0%。选定碳当（dāng）量后（hòu），一般采取高碳（tàn）低硅强化孕育的（de）原则。硅的下限（xiàn）以不（bú）出现自（zì）由渗（shèn）碳体为原则。 球（qiú）墨铸铁中碳硅含量确（què）定（dìng）以后（hòu），成分设计基本合适。如果高（gāo）于zui佳（jiā）区域，则容易（yì）出现石墨漂（piāo）浮现象。如果低于zui佳区域（yù），则容易（yì）出现（xiàn）缩松缺陷和（hé）自由（yóu）碳化物。 3.锰的选择原则 由于球墨铸（zhù）铁中硫的含量已经很低，不需要过多的锰来中和硫，球墨（mò）铸铁中锰的作用（yòng）就主要表（biǎo）现在（zài）增加珠光体的稳定性，促进形（xíng）成（chéng）(Fe、Mn)3C。这（zhè）些（xiē）碳化物偏析于晶界，对球墨铸铁（tiě）的韧（rèn）性影响很大。锰（měng）也（yě）会提高（gāo）铁（tiě）素体球墨铸铁的韧脆（cuì）性转变温度，锰含量每增加0.1%，脆性（xìng）转变温度提高10～12℃。因此，球墨铸（zhù）铁中锰含量一般是愈（yù）低（dī）愈好，即（jí）使珠光体球墨铸铁，锰含量也不宜超过0.4%～0.6%。只有（yǒu）以（yǐ）提高耐磨性为目的的（de）中锰球铁和贝氏体球铁（tiě）例外。 4.磷的选择原则 磷是一种有（yǒu）害元素。它在铸铁（tiě）中溶解度极低，当其含（hán）量小于（yú）0.05%时，固溶（róng）于（yú）基体中，对力学性能几乎（hū）没有影响。当含量大于0.05%时（shí），磷极易偏析（xī）于共（gòng）晶团边界，形成二（èr）元、三元或复（fù）合磷共晶（jīng），降低铸铁的韧性。磷提高铸（zhù）铁（tiě）的韧（rèn）脆性转变温度（dù），含（hán）磷量每（měi）增（zēng）加0.01%，韧脆性转（zhuǎn）变温度（dù）提（tí）高4～4.5℃。因此，球（qiú）墨铸铁中磷的含（hán）量愈低愈好，一般情况下应低于0.08%。对于比（bǐ）较重（chóng）要的铸件，磷含量（liàng）应低于0.05%。 5.硫的选择原则 硫是一种反球化元素（sù），它与镁、稀土等球化元素（sù）有很强的亲合力，硫的（de）存（cún）在会（huì）大量消耗铁液中的球化元素，形成镁和稀（xī）土的硫化物，引起夹渣、气孔等铸造（zào）缺（quē）陷。球墨铸铁中硫（liú）的含量一般要求小于0.06%。 6.球化元素的选择原则 目前在工业上使用的球化元素（sù）主要是镁和（hé）稀土。镁和稀土元（yuán）素可（kě）以中和硫等反球化元素的（de）作用，使石墨（mò）按（àn）球（qiú）状生长。镁和稀土的残留量应（yīng）根据铁液中硫等（děng）反球（qiú）化元素的含量确定。在（zài）保证（zhèng）球化合（hé）格的前提（tí）下，镁和稀土的残留量（liàng）应尽量（liàng）低。镁和稀土残留（liú）量过（guò）高，会（huì）增加铁液的白口倾向，并（bìng）会由于它们在（zài）晶界上（shàng）偏（piān）析而影响铸件的力（lì）学性能。
+查看全文06 2020-04
铸件粘砂不仅影响铸件的外观质量，甚至引起报废。因此，对铸件的粘砂必须（xū）引起足够的（de）重视，以提高产品（pǐn）出品率。那应（yīng）该如何防止铸件粘砂呢？ “治病”当然要找（zhǎo）到根源（yuán），首（shǒu）先我们先来看一下铸件粘（zhān）砂的原因1、足（zú）够（gòu）的（de）压（yā）力使金属（shǔ）液渗人砂粒之间较高的金属液静（jìng）压力头。即由铸件浇注高度和浇注系（xì）统形成的压力。如该压力超过砂粒间隙之间（jiān）毛细现象形（xíng）成的抵抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力；为金属（shǔ）液表面（miàn）张力；e为金属（shǔ）液毛细管的（de）润湿角；r为毛细（xì）管半径。就会（huì）形成机械（xiè）粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用砂又（yòu）较（jiào）粗，多（duō）数会产生机械粘砂，除非上（shàng）涂料。上（shàng）式亦说明：越大，即砂粒（lì）粒度越粗，尸毛越小，即较易产生（shēng）机（jī）械粘砂。 2、金（jīn）属液在铸型内流动形成的（de）动压力（lì）。 3、铸（zhù）型“爆”或（huò）“呛”。即铸型（xíng）浇注时（shí）释（shì）放的可燃气体与空气混（hún）合并被炽（chì）热（rè）金属液点燃所形成的动压力。 4、机械粘砂一（yī）经开（kāi）始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗（shèn）透（tòu）金（jīn）属液前沿凝固。即金属液温度低于固相线（xiàn）温度，渗透方可停止。 5、化学（xué）粘砂（shā）通常（cháng）的（de）原因是湿型和制芯（xīn）用原材（cái）料耐火（huǒ）度、烧结（jié）点（diǎn）低;石英砂不纯;煤（méi）粉（fěn）或（huò）代（dài）用品加人不足;没有使用涂（tú）料或（huò）使用不当;浇（jiāo）注（zhù）温度过高;浇注不（bú）当致（zhì）使（shǐ）渣（zhā）子进人铸型等因素造（zào）成。 容易造（zào）成粘（zhān）砂（shā）的原因找到了，接下来（lái）我们就来说一下（xià）如何防止！1、预防机械粘（zhān）砂可采（cǎi）用如下措施 1)避免较（jiào）高的（de）金（jīn）属液静压力头（tóu）;在满足铸件补缩条件（jiàn）下（xià）冒口高度不（bú）要过高;避免浇（jiāo）包处于高位直（zhí）接浇到直（zhí）浇道内，必要时可（kě）利用盆形浇（jiāo）口杯（bēi）缓冲一（yī）下金（jīn）属流，并形成恒高静压力头。 2)尽量使用（yòng）粒度较细、的铸造用砂。 3)砂型应（yīng）紧实良好。机器造型不可超载，供给造型机（jī）的压（yā）缩（suō）空气（qì）应保持规定（dìng）压力，避免使用过湿或存放期过（guò）长的型砂（shā），因难以（yǐ）紧实，芯盒通气孔(塞)不得堵塞;采用树脂砂造型和制芯不能（néng）仅靠型砂（shā）的良好流动性，要（yào）保证紧实，必要时（shí）辅以（yǐ）震动。 4)防止铸型“爆”或（huò）“呛”。型砂不可（kě）加人过量煤粉（fěn）和水分（fèn）。尽量为型和芯开好出（chū）气（qì）孔、通气孔，增加铸（zhù）型透气性。 5)减缓型内产生（shēng）的动压（yā）力（lì）。铸（zhù）型应多设出（chū）气孔（kǒng），多扎气眼;高紧（jǐn）实度的铸型分型面上可设排（pái）气（qì）槽(通气槽或（huò）通（tōng）气沟)。 6)铸型或型（xíng）芯使用有效的涂料。即充填型、芯表层（céng）砂粒的空隙。如涂料过（guò）厚可能开裂，使金属液渗入（rù）砂中，这时可在第1或第2层中使用较稀的涂料，然后再以正常或较稠的涂（tú）料。 2、预防化学粘砂可采用如下措施 1)砂子供应来源不同，铸造用（yòng）砂的纯度、烧结点;耐火度（dù）有很大差异。烧结点（diǎn）在1 200℃以下（xià）的（de）低纯度硅砂将促使（shǐ）粘（zhān）砂;浇（jiāo）结点在1 450℃以上（shàng）的高纯度硅砂或非石（shí）英砂如（rú）错砂（shā）、铬（gè）铁矿砂等将减少粘砂。 2)湿型（xíng）粘土砂中（zhōng）加人（rén）煤粉约5%能防止（zhǐ）中小尺寸铸件的粘（zhān）砂。铸（zhù）造用煤粉的灰分（fèn）含量应（yīng）小于10%。为防止型砂（shā）系统中失效煤粉及粉尘的积累，每个生产周期应淘（táo）汰一（yī）些旧（jiù）砂并加人一些（xiē）新材料。旧砂废弃量一（yī）般约为10%一15%，薄壁铸件生（shēng）产取下限，厚壁铸件生产（chǎn）取上限（xiàn）。 3)水玻璃砂（shā）由（yóu）于混合物（wù）烧结点低，必须采用涂料。混砂中硅酸钠和旧砂不应过多，混砂中加入1%一2%的煤粉也有（yǒu）助于防（fáng）止粘（zhān）砂（shā）。
+查看全文03 2020-04
覆膜砂铸造在铸造（zào）领域已有（yǒu）相当长的（de）历史，铸件（jiàn）的产量也相当大；但（dàn）采用（yòng）覆（fù）膜砂铸造（zào）生产精密铸（zhù）钢件时（shí）面（miàn）临很（hěn）多难题：粘砂（结疤）、冷（lěng）隔（gé）、气孔。如何解决这（zhè）些问（wèn）题（tí）有待于我们（men）去进（jìn）一（yī）步（bù）探讨。一、对覆膜砂的（de）认识与了解（覆膜（mó）砂（shā）属于有机粘（zhān）结剂（jì）型、芯砂） （1）覆膜砂的特点：具（jù）有适宜的强（qiáng）度（dù）性能（néng）；流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓清晰，组织致密，能够（gòu）制（zhì）造出（chū）复杂的（de）砂（shā）芯；砂型（芯）表面质量好（hǎo），表（biǎo）面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺（chǐ）寸精度可达CT7～CT9级；溃散性好，铸件容易清理。 （2）适用（yòng）范（fàn）围：覆（fù）膜砂既可制（zhì）作铸型又可制作砂芯，覆膜砂（shā）的型或芯既可互相配（pèi）合使用又（yòu）可（kě）与其它砂型（芯）配合使用；不仅可以用于金属型重（chóng）力铸（zhù）造或低压铸（zhù）造，也可以用于铁（tiě）型覆砂铸（zhù）造，还可以用于热法离心铸造（zào）；不仅可（kě）以用（yòng）于铸铁、非（fēi）铁合金（jīn）铸件的生产（chǎn），还可以用于铸钢件的生产。 二（èr）、覆膜砂的制（zhì）备（bèi） 1．覆膜（mó）砂组成 一（yī）般由耐火材料、粘（zhān）结剂（jì）、固化剂、润（rùn）滑剂及特殊添加（jiā）剂组成。 （1）耐火材料是（shì）构成覆膜砂的主体。对耐火（huǒ）材料的要求是：耐火度高（gāo）、挥（huī）发物少、颗粒（lì）较圆整、坚实等。一般（bān）选用天然擦洗硅砂（shā）。对硅（guī）砂的要求是：SiO2含量高（铸铁及非铁合金铸件要求大（dà）于90%，铸钢件要求（qiú）大于97%）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量规定小于（yú）；粒度①分布在相邻3～5个筛号（hào）上；粒（lì）形圆整（zhěng），角形因素应不大（dà）于1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结剂普（pǔ）遍采用酚醛树脂。 （3）固化剂（jì）通常采用乌（wū）洛托品；润滑剂一般（bān）采用硬脂酸钙（gài），其作用是防止（zhǐ）覆膜砂结（jié）块（kuài），增（zēng）加流动性（xìng）。添加剂的主要作（zuò）用是改（gǎi）善覆膜砂的性（xìng）能。 （4）覆膜砂（shā）的基本（běn）配比 成分 配比（质量分数，%） 说明（míng）：原砂 100 擦洗砂， 酚醛树脂 1.0～3.0 占（zhàn）原砂（shā）重 ，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占（zhàn）树脂重，硬脂酸钙 5～7 占（zhàn）树脂（zhī）重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树（shù）脂重，硬脂酸钙 5～7 占（zhàn）树（shù）脂重，添（tiān）加剂（jì） 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的（de）生（shēng）产工艺（yì） 覆膜砂的制（zhì）备工艺主要有冷法覆膜、温（wēn）法（fǎ）覆膜、热法（fǎ）覆膜（mó）三种，目（mù）前覆膜砂的生产几（jǐ）乎都是采用热（rè）覆（fù）膜法。热（rè）法覆膜工艺是先将原（yuán）砂加热（rè）到一定温度，然后分（fèn）别与树脂、乌洛（luò）托品水溶液和硬脂（zhī）酸（suān）钙混合搅（jiǎo）拌，经（jīng）冷（lěng）却（què）破（pò）碎和筛分而成。由于（yú）配方的差异，混制（zhì）工艺（yì）有所不同。目（mù）前国内（nèi）覆膜砂（shā）生产线的种类很多（duō），手工加料的半自动生（shēng）产（chǎn）线约有2000~2300条，电脑控制的（de）全自动生产线也已经有将（jiāng）近50条，有（yǒu）效提高了生产效率（lǜ）和产（chǎn）品（pǐn）稳定性。例如xx铸造有限公司的自动化可视生产线，其加料（liào）时（shí）间控制（zhì）精（jīng）确（què）到（dào）0.1秒，加热温度控制精确到1/10℃，并且可以（yǐ）通过视频时时观察混砂状态，生产效率达到6吨/小时。 ３．覆膜砂（shā）的主（zhǔ）要产（chǎn）品（pǐn）类型（xíng） （1）普（pǔ）通类（lèi）覆膜砂 普（pǔ）通覆膜砂即传统覆膜砂，其组成通常由石（shí）英（yīng）砂，热塑性酚（fēn）醛树（shù）脂，乌洛托品和硬（yìng）脂酸（suān）钙构成，不加有（yǒu）关添加剂，其（qí）树脂加入量通常（cháng）在一定强度（dù）要求下相对较高，不具备（bèi）耐（nài）高温，低膨胀（zhàng）、低发（fā）气等特性，适用（yòng）于要求不高的（de）铸件生产（chǎn）。 （2）高（gāo）强度（dù）低发气类（lèi）覆膜砂 特（tè）点：高强度、低膨胀、低（dī）发气、慢发气、抗氧化 简介:高强度低发气覆膜砂是普通覆膜砂的更新换代产（chǎn）品，通过加（jiā）入（rù）有关特性的“添加剂”和采（cǎi）用新的配制工（gōng）艺（yì），使树脂用量大幅度（dù）下降，其强（qiáng）度比（bǐ）普通（tōng）覆膜砂高30%以上，发气量（liàng）显著降低（dī），并能延（yán）缓发气速度（dù），能更好地适（shì）应铸件生产的需要（yào）。该类覆膜砂（shā）主要适用于铸铁件中，中小铸（zhù）钢、合金铸钢件的生（shēng）产。目前（qián）该（gāi）类覆膜砂有三个系列：GD-1高强度低发气覆膜砂；GD-2高强度低膨胀低发气（qì）覆膜砂；GD-3高强度低膨胀低发气抗（kàng）氧化覆（fù）膜。 （3）耐高温(类)覆膜砂(ND型) 特点：耐高（gāo）温、高强（qiáng）度、低膨胀、低发气、慢发（fā）气、易（yì）溃散、抗氧化 简介:耐高温覆膜砂是通过特殊工（gōng）艺配方技术生产（chǎn）出的具有优异高（gāo）温性能(高温下（xià）强度高（gāo）、耐热（rè）时间长、热膨（péng）胀量小、发气量低（dī）)和综合铸造（zào）性能的新（xīn）型覆膜砂。该类（lèi）覆膜（mó）砂特别适用于复（fù）杂薄壁精密的铸（zhù）铁（tiě）件（jiàn）(如汽车发动机缸体（tǐ）、缸盖等（děng）)以及高要（yào）求的（de）铸钢件(如集（jí）装箱角和火（huǒ）车刹车缓；中器壳件等（děng）)的生产，可有效（xiào）消除粘砂（shā）、变形、热裂和气孔（kǒng）等铸造缺陷。目前（qián）该覆膜砂有四（sì）个系列：VND-1耐高温覆膜砂. ND-2耐高温低（dī）膨胀低发气覆膜砂 ND-3耐高温低膨（péng）胀低（dī）发气抗氧化覆膜砂 ND-4耐高温高（gāo）强（qiáng）底（dǐ）低膨胀低发气（qì）覆膜 （4）易溃（kuì）散类覆膜砂 具有（yǒu）较好的强度，同（tóng）时具有优异的低温（wēn）溃散性能，适用于生（shēng）产有色（sè）金属铸件。 （5）其它特殊要求覆膜砂 为适应不（bú）同（tóng）产品的需要，开发出（chū）了系列特种覆膜砂如：离心铸（zhù）造（zào）用覆（fù）膜砂、激冷覆（fù）膜砂、湿态覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘（jú）皮覆膜砂等。 三（sān）、覆膜（mó）砂（shā）制芯主（zhǔ）要（yào）工艺过（guò）程（chéng） 加热温度200-300℃、固化时间（jiān）30-150s、射砂压力（lì）0.15-0.60MPa。形状简（jiǎn）单的砂芯、流动性好的（de）覆膜砂可选用较低的射（shè）砂压力，细（xì）薄砂芯选择较（jiào）低（dī）的加热（rè）温度，加（jiā）热温度（dù）低时可适当延（yán）长固化时间等（děng）。覆膜砂所使用的树脂是酚醛类树（shù）脂。制芯工艺（yì）的优点：具有适宜的强度性（xìng）能；流动性好；砂芯表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯（xīn）抗吸湿性强；溃散性好，铸件容易（yì）清（qīng）理。 1、铸（zhù）型（模具）温度（dù） 铸型（xíng）温度是影响壳层厚度及强度的（de）主（zhǔ）要因素之一,一般控制在220～260℃,并（bìng）根据下列原则选（xuǎn）定: （1）保证覆膜（mó）砂上的（de）树脂软化及固化所需的足够热量； （2）保证（zhèng）形成需要的壳厚（hòu）且壳（ké）型（芯）表面不焦（jiāo）化； （3）尽量缩短结壳及硬（yìng）化（huà）时间（jiān），以（yǐ）提高（gāo）生产率。 2、射砂压力及时间 射砂时间一般控制在3～10s，时间过短则砂型（芯）不（bú）能成型。射砂（shā）压（yā）力一般为（wéi）0.6MPa左右；压力过低时，易（yì）造成射不足（zú）或疏松现象。3、硬（yìng）化时间：硬化时间的长短主要（yào）取决于（yú）砂型（芯）的（de）厚度与铸型的（de）温度，一般在60～120s左右。时（shí）间过（guò）短，壳层未完（wán）全（quán）固化则强度低（dī）；时间过（guò）长，砂（shā）型（芯）表面层易烧焦影响铸件质量。覆膜砂造型（芯）工（gōng）艺参数实例：序号 图（tú）号 壳厚（㎜） 重（chóng）量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时间（s） 硬（yìng）化时间（s） 1 （导向套（tào））DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体（tǐ））DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应（yīng）用中存在的（de）问题及解决对策（cè） 制芯的方（fāng）法种类（lèi）很多，总（zǒng）的可（kě）以（yǐ）划（huá）分为热固性方法（fǎ）和冷固性方（fāng）法两大类，覆膜砂制芯属于热固性方法类（lèi）。任何一种制芯方法都有其自（zì）身（shēn）的优点和缺点，这（zhè）主要取决于产品的（de）质量要（yào）求、复（fù）杂程度、生产批量、生（shēng）产成本、产品（pǐn）价格等（děng）综合因素来决定采用何种制芯方法（fǎ）。对铸（zhù）件（jiàn）内腔表面质量要求高，尺寸精度要求高、形状复杂（zá）的砂芯采用覆膜砂（shā）制芯是非常有效的。例如（rú）：轿（jiào）车（chē）发动机气缸盖的进排气道砂（shā）芯、水道砂芯、油道砂芯，气（qì）缸体的（de）水道（dào）砂（shā）芯、油道（dào）砂芯，进气（qì）岐管、排（pái）气岐管（guǎn）的（de）壳芯砂芯，液压阀（fá）的流道（dào）砂芯，汽车涡轮增（zēng）压器气道砂（shā）芯（xīn）等等。但是在（zài）覆膜砂使用（yòng）中还常遇到一些问题，这里仅就工作（zuò）中的体（tǐ）会略谈（tán）一二。 1、覆膜砂的强度和发气（qì）量的确定（dìng）方法 在原砂质量和树（shù）脂质量一定的（de）前提下，影（yǐng）响覆膜（mó）砂强度的关（guān）键因素主要取于酚醛树（shù）脂的（de）加入量。酚醛树（shù）脂加（jiā）入量多，则强度就提高，但（dàn）发气量也增加，溃散性（xìng）就降低。因此在生产（chǎn）应用中一定要控制覆膜砂（shā）的（de）强度来减少（shǎo）发气（qì）量，提高（gāo）溃（kuì）散（sàn）性，在强度（dù）标准的制订时定要找到一（yī）个平衡点。这个平衡点就是保证砂芯的表面质（zhì）量及在浇注时（shí）不产生变形、不产生断（duàn）芯前提下的强度。这样才能保证铸件的表面质量和（hé）尺寸精度，又可以减少发气量，减少铸造件气孔缺陷，提（tí）高砂芯的出砂性能。对砂芯（xīn）存放，搬（bān）运过程中可以采用工位器（qì）具（jù）、砂芯小车，并在其上（shàng）面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可（kě）以减（jiǎn）少砂芯的损耗率。 2、覆膜砂砂芯的存放（fàng）期（qī） 任何（hé）砂芯（xīn）都（dōu）会吸（xī）湿，特别是南方（fāng）地区空气相对（duì）湿度（dù）大，必须对砂芯存（cún）放期在工艺文件（jiàn）上加以规定，利用精（jīng）益生（shēng）产先进先（xiān）出的生产方式减少砂芯的存放量和存放周期。各企业应结合自己的厂房条件和（hé）当地的气候（hòu）条件（jiàn）来确定砂芯的存（cún）放周期。 3、控（kòng）制好覆膜砂的（de）供货质量 覆膜（mó）砂进厂时必（bì）须附有供应商的质（zhì）量保证资料，并且企业根据抽样（yàng）标准进行（háng）检查（chá），检查（chá）合（hé）格后方可入库。企业取样（yàng）检测不合格（gé）时由质保和技术部门做出处理结（jié）果，是（shì）让步（bù）接受或（huò）向（xiàng）供应商退货。 4、合格的覆膜砂在制（zhì）芯时发现砂（shā）芯（xīn）断裂变形 制芯时砂芯的断裂变形通（tōng）常会认为覆膜（mó）砂（shā）强度低（dī）造成（chéng）的。实际上砂芯（xīn）断裂（liè）和变（biàn）形会（huì）涉及到许多生产过程。出（chū）现（xiàn）不正常情况，必（bì）须要查到真正的原因才能（néng）彻底解决。具体原因如下： （１）制芯（xīn）时模具的（de）温度和留模（mó）时间（jiān），关系到砂（shā）芯结壳硬化厚度是否满足工艺要求。工艺（yì）上所规定的工艺参数都（dōu）需要有一个范围，这个范（fàn）围需靠操（cāo）作人员的技（jì）能来进行调整。在模具温（wēn）度（dù）上限时（shí）留模时间（jiān）可以取下（xià）限，模具温度在下限（xiàn）时留模时间（jiān）取（qǔ）上限。对操作（zuò）人员（yuán）需要不断地培训提（tí）高操作（zuò）技能。 （２）制（zhì）芯时（shí）在（zài）模具上会粘有酚醛树脂和砂粒（lì），必（bì）须（xū）进行（háng）及时清理（lǐ）并（bìng）喷上脱模剂（jì），否则会越积越多开模时（shí）会（huì）把砂芯拉断或变（biàn）形。 （３）热芯盒模具静（jìng）模（mó）上（shàng）的弹簧顶杆，由于长期在高温状态下工作会产（chǎn）生弹性（xìng）失效（xiào）而造成砂芯断裂（liè）或变形。必须（xū）及时更（gèng）换弹（dàn）簧。 （４）动模和静模不平行（háng）或不在同（tóng）一中心线上，合模时（shí）在（zài）油缸或气缸的压（yā）力作用（yòng）下，定（dìng）位销前端有（yǒu）一段斜（xié）度，模具（jù）还是会合紧，但（dàn）在开（kāi）模（mó）时动模和静模仍会恢复到原始状态（tài）使砂芯断裂或（huò）变形。在这种情况下射（shè）砂时（shí）会跑砂，砂芯的（de）尺寸会（huì）变大。解（jiě）决（jué）对策是及时调整模具（jù）的平（píng）行度和同轴（zhóu）度。 （５）在壳芯机上生（shēng）产空心砂芯时，从砂芯中倒出尚（shàng）未硬化的（de）覆膜砂需要（yào）重新使用时，必须（xū）进行过筛（shāi）并未用过（guò）的覆膜（mó）砂（shā）按３：７比例混合后（hòu）使用，这（zhè）样才能保证壳芯（xīn）砂芯的表面（miàn）质量和砂芯强度。
+查（chá）看全文02 2020-04
消失模铸造技术是用泡沫塑料（liào）制（zhì）作成与（yǔ）零件结（jié）构和尺寸完全（quán）一样的实型模（mó）具，经浸涂耐火粘结涂料（liào），烘干后进（jìn）行干砂造型（xíng），振动紧实，然后浇入金属液使模样受热气化消失，而（ér）得到与模样形状一致的金属（shǔ）零件的铸造方法。 压力消失模铸造技术 压力消失（shī）模铸造技（jì）术是消失模铸造技术与压力（lì）凝固结（jié）晶技术相结合的铸造新技（jì）术，它（tā）是在带砂箱的压力灌中（zhōng），浇注金属液使泡沫塑料气（qì）化消失后，迅速密封压力灌，并通入（rù）一（yī）定（dìng）压力的气（qì）体，使金属液在压力（lì）下凝固结晶成型的铸造方（fāng）法。这种铸造技术的（de）特点是能够显著减少铸件中（zhōng）的缩（suō）孔、缩松、气孔等铸造缺陷（xiàn），提（tí）高铸件致密度（dù），改善铸件力学性能。 真空低压消失模铸造技术 真空低（dī）压消失模铸造（zào）技术是将负压（yā）消失（shī）模铸造（zào）方法（fǎ）和低压反重力（lì）浇注方法复合而（ér）发展的一种新铸造技术。真空低压消失模铸造技术的（de）特点是：综合了低压铸造与真（zhēn）空消失模铸造的技术优势，在可控的气压下完成充型（xíng）过程，大大提高了合金的铸造充型（xíng）能力；与压铸相（xiàng）比，设备投资小、铸件成（chéng）本低、铸件（jiàn）可（kě）热处理强化（huà）；而（ér）与砂型铸造相比，铸件的精度高、表面粗糙（cāo）度小、生产率高、性能好；反重力作用下，直浇口成（chéng）为补缩短通道，浇（jiāo）注温度的损失小，液态合（hé）金在可（kě）控的压力下（xià）进（jìn）行补缩凝固，合金铸（zhù）件的浇注系统简单有效、成（chéng）品（pǐn）率高、组织致密（mì）；真空（kōng）低压消失模铸造的浇（jiāo）注温度低（dī），适合于多（duō）种有色合金。 振动消（xiāo）失模（mó）铸造技术 振动消（xiāo）失模铸造技术是在消失模铸造过（guò）程中施加一定（dìng）频率和振幅的振动，使铸件在振动场的（de）作用下凝固，由于消失模铸（zhù）造（zào）凝固过程中对金属溶液（yè）施加了（le）一定时间振动（dòng），振动力使液（yè）相与固相间产生相对（duì）运动，而（ér）使枝晶破碎（suì），增加（jiā）液相内（nèi）结晶核心，使铸件zui终凝固组织细化、补缩提高，力学性（xìng）能改善。该（gāi）技术利用消失模（mó）铸造中现（xiàn）成的紧（jǐn）实振动台，通过振（zhèn）动电机产生的机械（xiè）振动，使金属液在动力激励下生核（hé），达到细化组织的目的，是（shì）一（yī）种操作简便、成本低廉、无（wú）环境污染的方法。 半固态消失模铸造技术 半（bàn）固态消失模铸造技（jì）术是消失（shī）模铸造技术与半固态（tài）技（jì）术相结合（hé）的新铸造（zào）技（jì）术，由于该工（gōng）艺的特点在于控制液（yè）固（gù）相的相对比例（lì），也称转变（biàn）控制半固态成形。该（gāi）技术可以提高铸件致（zhì）密度、减少偏析、提（tí）高尺（chǐ）寸（cùn）精度和铸件性能。 消失（shī）模壳型铸造技术（shù） 消失模壳型铸造技（jì）术是熔模铸造（zào）技术与消失模铸（zhù）造结（jié）合起来的新型铸造方法。该方法是将用发泡（pào）模具制（zhì）作的与零（líng）件形状一（yī）样（yàng）的泡沫塑料（liào）模样表面涂上数层耐火材料，待其硬化（huà）干燥后，将其中（zhōng）的泡（pào）沫塑料模样燃烧气（qì）化消失而制成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而获（huò）得（dé）较高尺寸精度铸件的一（yī）种新型精密铸造方法。它具有消失模铸造中的模样尺寸（cùn）大、精密度高的特点，又有熔模精密（mì）铸造中结壳精度、强度等优点。与普通熔模铸造（zào）相比，其特点是泡沫（mò）塑料模料成本低（dī）廉，模样粘（zhān）接组合方便，气化消失容易，克服了熔模铸（zhù）造模料（liào）容易软化而引起的熔模（mó）变形的问题，可以（yǐ）生（shēng）产较（jiào）大尺寸（cùn）的各种合（hé）金复（fù）杂铸（zhù）件 消失模悬浮铸造技术 消失模悬（xuán）浮铸造技术是消失模铸造工艺（yì）与（yǔ）悬浮铸造结合起来的一种新型实用铸造技术。该技（jì）术工艺过程是金属液浇入铸型后，泡沫塑料模（mó）样气化，夹杂在冒（mào）口模型（xíng）的悬浮剂（jì）（或将悬浮剂放置在模样某特定（dìng）位置，或将（jiāng）悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与金属液发（fā）生物化（huà）反应从而提高铸件（jiàn）整体（或部分）组织性能。
+查看全文01 2020-04
缺陷一：铸（zhù）造（zào）缩孔 主要原因有合（hé）金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸（xī）收了大（dà）量的空气中的氧气、氮气等，合金（jīn）凝固（gù）时（shí）放（fàng）出气（qì）体造（zào）成（chéng）铸造缩孔。 解决（jué）的（de）办法： 1）放置储金（jīn）球。 2）加粗铸道的直径或减（jiǎn）短铸道的长度。 3）增（zēng）加金属的用量。 4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向（xiàng）出现凹陷（xiàn）。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防止（zhǐ）已熔化的金属垂（chuí）直撞击型腔，铸道应（yīng）成弧形。 c.斜向放置（zhì）铸（zhù）道。 缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺（quē）陷 型腔表面粗糙（cāo）和熔化的金（jīn）属与型（xíng）腔表面产生了化学反（fǎn）应，主要体现出下列情况。 1）包埋料粒（lì）子粗，搅拌后（hòu）不细腻。 2）包埋料（liào）固（gù）化后直接放入（rù）茂福炉中焙烧，水分过多。 3）焙（bèi）烧的升温速（sù）度过快，型腔中的（de）不同位置产（chǎn）生膨胀差，使型腔内面剥（bāo）落。 4）焙烧的zui高（gāo）温度过高或焙烧时间过长，使型（xíng）腔内面过于干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的（de）焙烧的温度过高，使金（jīn）属与型（xíng）腔产（chǎn）生（shēng）反应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型的（de）焙烧不（bú）充（chōng）分，已熔化的金属铸（zhù）入时，引起包埋（mái）料的（de）分解，发生（shēng）较多的气（qì）体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造（zào）成型腔中局部的温度过高，铸（zhù）件表面（miàn）产生局部的粗糙。 解决的办法： a.不（bú）要过度（dù）熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要（yào）过高。 c.铸型的焙烧温度不要过低（dī）（磷（lín）酸盐包埋（mái）料（liào）的焙（bèi）烧（shāo）温度为800度-900度）。 d.避免（miǎn）发生组织面向铸道方向（xiàng）出（chū）现凹陷（xiàn）的现象。 e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。 缺陷三（sān）：铸件发生龟裂缺陷 有两（liǎng）大原因，一是通常因该处的金属凝固过（guò）快，产生铸造（zào）缺陷（接缝（féng））；二是因（yīn）高温产生的（de）龟（guī）裂。 1）对（duì）于金属凝固过快（kuài），产生的铸造（zào）接缝，可（kě）以通过控制铸入时间和凝固时间来（lái）解决。铸入时间的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细（xì）数量。铸造（zào）压力（铸造（zào）机）。包（bāo）埋料的透（tòu）气性。凝（níng）固时（shí）间的相关因（yīn）素：蜡型的形状。铸（zhù）圈的（de）zui高（gāo）焙烧温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温（wēn）度（dù）。 2）因高温（wēn）产（chǎn）生的龟裂，与金属（shǔ）及包埋（mái）料的机械性能有关。下列情况（kuàng）易产生龟裂：铸入温（wēn）度高易产生龟裂（liè）；强度高的包埋料易产生龟（guī）裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙（lào）合金（jīn）易产（chǎn）生龟（guī）裂（liè）。 解决的办法： 使用强度低的包埋料；尽（jìn）量降低金属的铸入温度；不使（shǐ）用延展性小的。较（jiào）脆的合金。 缺陷（xiàn）四（sì）：球状突起缺陷 主要是（shì）包（bāo）埋料调和后残留的空气（气泡）停（tíng）留在蜡（là）型的表面而造成。 1）真空调和包埋料，采用真空（kōng）包埋后效果（guǒ）更好。 2）包埋前在（zài）蜡型的（de）表面喷射界面活（huó）性剂（例如日（rì）进公司（sī）的（de）castmate） 3）先把包埋料涂（tú）布（bù）在蜡型上。 4）采（cǎi）用加压包埋的（de）方法，挤（jǐ）出气泡。 5）包埋时留意（yì）蜡型的方向（xiàng），蜡型与铸道（dào）连接（jiē）处的（de）下方不要有凹陷（xiàn）。 6）防（fáng）止包埋时混入气泡。铸圈与（yǔ）铸座（zuò）。缓（huǎn）冲纸（zhǐ）均（jun1）需密合；需（xū）沿（yán）铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机（jī））。 7）灌（guàn）满铸圈后不得再震荡。 缺陷五：铸（zhù）件（jiàn）的飞边缺陷 主要是因（yīn）铸圈龟裂，熔化的金（jīn）属流入型腔（qiāng）的裂纹中。 解决的办法： 1）改变包埋条件（jiàn）：使用强度较高（gāo）的（de）包（bāo）埋料。石膏类包埋（mái）料的强度低于磷酸（suān）盐类（lèi）包埋料，故使用时应（yīng）谨（jǐn）慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸（zhù）造时（shí），铸圈易产生龟（guī）裂，故需注。 2）焙烧的条件（jiàn）：勿在包埋料固化后直（zhí）接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升（shēng）温。焙烧后立即（jí）铸造，勿重（chóng）复焙（bèi）烧（shāo）铸圈。
+查看全文31 2020-03
在（zài）铸件（jiàn）生产（chǎn）过程中都会（huì）出现各种（zhǒng）各样的（de）缺陷，影响铸件质量，甚至（zhì）让铸（zhù）件（jiàn）直（zhí）接（jiē）报（bào）废，气孔（kǒng）就是（shì）其中比较常（cháng）见的，无（wú）论铸铁件、铸钢件还是（shì）合金铸件（jiàn）都可（kě）能出（chū）现气（qì）孔的（de）问题。今天洲际铸造整理了一篇（piān）关于球磨铸铁皮下（xià）气孔防（fáng）治措施，希望能对大（dà）家有所帮助。 气孔特征 皮下（xià）气（qì）孔大多数（shù）情况下是由多（duō）个直径为1-3mm的小气孔（kǒng），成串横列于铸件（jiàn）表（biǎo）面以下1-3mm处。气孔内壁光（guāng）滑，呈均匀分布在（zài）铸件上表面或远离内浇（jiāo）道的部位，但在（zài）铸件（jiàn）侧面和底部（bù）也（yě）偶尔存（cún）在。一（yī）般为圆球形、团球（qiú）形、泪滴形、长针形。在铸（zhù）态时，皮（pí）下气孔不（bú）易（yì）被（bèi）发现；但是，铸件经热处理后，或是经机械加工后则显露。 形成的原因以及防治措施 1、控制（zhì）铁液质量 （1）控制残留铝量 湿型球墨铸铁件的危险残留铝量为（wéi）0.03%-0.05%，此时（shí）会出现（xiàn）皮下气孔，小于（yú）0.03%时，一般（bān）不会出（chū）现。在不影响金相组织的前提下，浇注前添加0.2%以上（shàng）的铝，就可以消（xiāo）除皮（pí）下（xià）气孔。但是（shì）铸铁（tiě）中（zhōng）的铝（lǚ）主要（yào）来自孕（yùn）育（yù）剂，湿型孕育（yù）的球墨（mò）铸铁件，在（zài）铁液中加入过（guò）多（duō）的硅铁孕育剂时（shí），则是铸件（jiàn）产生（shēng）皮下气（qì）孔的原因之一。 （2）控制（zhì）钛量 铸铁（tiě）中残留铝和残留（liú）钛都有（yǒu）时，过量的（de）残留钛会使铸铁产生严（yán）重的皮下气孔。球墨（mò）铸铁（tiě）件残留（liú）铝量（liàng）小于（yú）0.03%时，一（yī）般不出现皮下气孔，若此时残留（liú）钛（tài）含（hán）量超过0.01%时，则会（huì）产生（shēng）皮下气（qì）孔。钛铝共同作（zuò）用下（xià），加（jiā）剧界面水（shuǐ）气还原，使得界面铁液含氢量更高，更易（yì）形成皮下气孔。残留钛主要来自熔炼炉料生铁锭，应注意生铁锭的含钛量，含（hán）钛（tài）量高的与低的搭（dā）配使用，控制钛量（liàng）。 （3）减少硫含量 锰（měng）、硫（liú） 对于湿（shī）型（xíng）球墨铸铁件，从防（fáng）止皮下气孔的角度来讲，硫元（yuán）素（sù）是有害元素。当硫元素含（hán）量超过0.094%时容易产（chǎn）生（shēng）皮下气孔，硫含量越高，出现（xiàn）缺（quē）陷（xiàn）的情况越严重。除（chú）此之（zhī）外，产生的H2S可（kě）能会使缺陷更加严重（chóng）。球化处理（lǐ）之（zhī）后产生的氧化物（wù）、硫化物渣，清理干净。否则产生在界面处产生H2S气（qì）体也会形成皮下气孔，这种皮（pí）下（xià）气孔（kǒng）周围的石墨球化不（bú）良。 （4）添加稀土元素 加入稀土（tǔ）元（yuán）素能（néng）够脱氧、脱硫，提（tí）高铸铁液（yè）态的表面张力，能够有效（xiào）的防止皮下气孔的产生。球墨（mò）铸铁一般用稀（xī）土镁硅铁合金做球化剂，浇注前铁液中加碲（dì）（Te）0.002%（20ppm），加（jiā）入量（liàng）很少就可以起到明显的效果。 （5）控制（zhì）浇注温度 为（wéi）防止球墨铸铁件产生皮下气孔，选择正确的浇（jiāo）注温（wēn）度，避免落入危险的浇注温度范围（危险浇注温度（dù）1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液（yè）原始含氢量 实践证（zhèng）明当铁液含氢量到4-5ppm，此时易产（chǎn）生皮下气孔，一般原（yuán）始铁（tiě）液含氢量控制在（zài）2-2.5ppm以下，开炉（lú）后1.5-3.5小时内，含氢（qīng）量（liàng）较（jiào）高不适（shì）宜浇注。 2、铸型因素（sù）的（de）控制 （1）控制型（xíng）砂含（hán）水量 湿（shī）型型砂的水（shuǐ）分（fèn）、死粘土和（hé）附（fù）加物 水分应少于5%，当水分从4.5%到6.5%时，球墨铸（zhù）铁（tiě）的皮下（xià）气孔（kǒng）出现的几率会增加7-10倍。在砂型中添（tiān）加煤粉（4%-6%）、赤铁矿（kuàng）粉（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等（děng）各（gè）种附加物都有利于防止（zhǐ）皮（pí）下气孔。 （2）型砂（shā）温度（dù） 流水线生产时，对于皮下气孔非常敏感的球（qiú）墨铸（zhù）铁，不能用冒热气温度超（chāo）过35℃的（de）热砂造型，否（fǒu）则极易在铸件过热（rè）部位出现皮下气孔，不解决热型砂造型（xíng）问（wèn）题（tí），其他防治措（cuò）施的效果不理想（xiǎng）。因此（cǐ）在砂（shā）处理系统设计上旧砂回用的砂（shā）冷却装置，容量足够的贮砂斗等设备（bèi）设施，工艺上定（dìng）时添加（jiā）新砂及合理的湿型型砂壁厚度（dù）等，保证生产制造（zào）时（shí）不（bú）出现热（rè）型砂造（zào）型的（de）问题（tí）。 （3）型腔表面抖（dǒu）敷熔（róng）剂粉 常（cháng）用的熔剂粉是冰晶石粉或者氟化钠（nà）粉，据有关统计，抖敷（fū）的氟化钠粉的同不抖（dǒu）敷的相（xiàng）比较，可使（shǐ）球墨铸（zhù）铁皮下（xià）气孔产生的缺（quē）陷由25%降至5%，有利的减少皮下气（qì）孔。 （4）型砂中加入（rù）适量（liàng）煤粉（fěn） 型砂加（jiā）入煤粉4-5%浇注（zhù）时煤粉在金属铸型界面形成还原性气（qì）膜，不仅可以防治铸（zhù）件粘砂，而（ér）且可能抵制了界面水（shuǐ）气的反应，也是防止皮下气（qì）孔。另外也（yě）可以加入沥青2%或木屑粉2%-3%来防止（zhǐ）皮（pí）下气孔。 如果您在铸件生（shēng）产（chǎn）的过程中遇到其他的铸（zhù）件缺陷，也可以（yǐ）在“洲际铸造（zào）”微（wēi）信留言，我们将尽（jìn）全力为大家解（jiě）决（jué）！
+查看（kàn）全文30 2020-03
1.冷模塑材料的使用可（kě）以加快 铸铁（tiě）件（jiàn）的冷却速率（lǜ）。由于真空消失模铸（zhù）造用砂重用率为 98%%，虽然不能（néng）忽略特殊（shū）砂（shā）一（yī）次性投资增加，但铸造质量效益。冷（lěng）砂和砂冷却（què）速率可以是 1-4 倍，大（dà）大超过传统砂铸。2.通过铸铁（tiě）件（jiàn）化学（xué）成分的调整和（hé）优（yōu）化修改可以抵消缓慢凝固的负（fù）面影响。如（rú）在通过增（zēng）加（jiā）铬磨球的生产，可以一方面，增加（jiā）碳化物对（duì）铬碳化物的形（xíng）成，从而显著提高了磨球（qiú）硬度及含量（liàng）成（chéng）分（fèn）增加中铜（tóng）含量的矩（jǔ）阵-固溶强化（huà）和细化晶（jīng）粒，冲击值是（shì）这样。
+查看全文（wén）28 2020-03
铸铁件冒口颈部产生缩（suō）孔该如何处理？相信这（zhè）个问题是一个共性的问题，很多铸造（zào）行业人士也遇到过，如果没有找到好的解决方案，不妨大家一起探讨一下！ 一、冒口颈缩孔（kǒng）产（chǎn）生的机理 冒口颈（jǐng）缩孔是指冒口中（zhōng）缩孔穿过冒口（kǒu）颈，侵入铸件中，形（xíng）成（chéng）二次缩孔（内（nèi）缩孔）主要的原因是冒口颈凝固的（de）比铸件早（zǎo），堵塞（sāi）了冒（mào）口至热节（jiē）的补缩通道（凝固过程中从热节依次挪移至冒口颈、冒（mào）口（kǒu）的液相形成的通（tōng）道（dào）），使冒口中的金属液不能对热节凝（níng）固时发（fā）生的体积亏损（sǔn）进行补偿（cháng）（补缩），就（jiù）产生冒口颈（jǐng）缩孔。 二、冒口颈缩孔引起的（de）原因分（fèn）析 1、过长的凝固时间； 2、过多的补缩口； 3、浇注（zhù）温度； 4、过大的（de）内（nèi）浇（jiāo）口； 5、碳（tàn）硅当量过高； 6、浇注（zhù）系统（tǒng）的设计（jì）； 7、内浇口形状。 三、解决方案（àn） 1、过多的补（bǔ）缩口遇到这种情况，可以尝（cháng）试改进浇（jiāo）注系统，均匀进水，用一个大的（de）冒口补缩。 2、浇注温度解（jiě）决方法： 在（zài）生（shēng）产过程中控制好浇注温度，球铁温度控（kòng）制（zhì）在1360以上，灰铁（tiě）控制在1400度以下。 3、浇铸系统的设计 解决方法：合理（lǐ）设计浇注系统（tǒng），特别要注意铁水的流速及流向球铁浇注系统建（jiàn）议比例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全（quán）文（wén）27 2020-03
灰铸铁件（jiàn）由（yóu）于（yú）造型制芯时造（zào）成的（de）主（zhǔ）要缺陷及其原（yuán）因分析与防止方法 （1）气孔 特征及发现（xiàn）方（fāng）法: 局部气孔:铸件（jiàn）的局部地方，出现的孔穴（xué）表面（miàn）较干净光滑的单（dān）个气孔或蜂窝状气孔 用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现。 原因分析: 1.浇（jiāo）注系统设置不合理，使排气不畅通（tōng）或（huò）产生涡流，卷入气（qì）体 2.砂型紧实度过高，降（jiàng）低了（le）透气性 3.砂芯（xīn）排（pái）气不良，或通气道堵塞 防止方（fāng）法: 1.浇注系统的设置应考（kǎo）虑型腔（qiāng）内排气畅（chàng）通及平稳流入铸型 2.砂（shā）型紧实度要求均匀，不宜过紧 3.砂（shā）芯排气要求（qiú）畅通。合箱时，注意封死芯头间（jiān）隙，以（yǐ）免铁（tiě）液钻人，堵（dǔ）塞通气（qì）道 4.在（zài）铸件的zui高处，可设（shè）置出气孔（kǒng）或出气片（piàn）等 5.起模和修型（xíng）时，不宜刷（shuā）水（shuǐ）过（guò）多 6.对于大（dà）平面铸件，可采（cǎi）用倾（qīng）斜浇注（zhù），出气孔处（chù）稍（shāo）高，以利排气 7.芯撑和冷（lěng）铁必须（xū）千净，无锈 （2）砂眼 特征及发现方法: 铸件的孔穴内含有砂粒 用外现检查，机械加工或磁（cí）力探伤可以发现 原因分析: 1.浇（jiāo）注系统位置不合（hé）适（shì），如直对砂芯，或（huò）浇口太小，铁液（yè）冲刷力（lì）大。破坏局部砂（shā）型 2.由于模（mó）型结构（gòu）设计不（bú）够好（hǎo），发生粘模，而（ér）砂（shā）型又未修理好，或对铸件拐（guǎi）弯处未捣圆角 3.湿（shī）型在浇注前的停留时（shí）间过长，使干（gàn）澡部分或凸出（chū）部位脱落 4.造型和合箱时的落砂，未清砂干净 防止（zhǐ）方法: 1.浇注系统位置和大小合适 2.合理选择起模斜度和圆（yuán）角（jiǎo），手工造型（xíng）时，可压出（chū）圆角（jiǎo）。成批（pī）生产中，模样应涂刷分（fèn）型剂,以免粘（zhān）模，并往意修（xiū）理好（hǎo）损（sǔn）坏（huài）部位。 3.缩短湿型（xíng）在浇注（zhù）前的（de）停留时间 4.合理选用芯头和芯座之（zhī）间（jiān）的间（jiān）隙（xì），以（yǐ）免合箱时压碎 5.合箱前（qián），必须（xū）将型内落砂（shā）清（qīng）扫干（gàn）净，仔细合箱，并及时（shí）盖（gài）住浇冒（mào）口，以免重新掉入砂粒 （3）夹砂 特征及发现（xiàn）方法: 在铸件表面上，一层（céng）铁和（hé）铸件之间夹有一层型砂 用（yòng）外观（guān）检查（chá）或（huò）机（jī）械加（jiā）工可以（yǐ）发现 原因分析: 铁液进人砂型后。使型面层的水分向（xiàng）内迁移，在离（lí）型（xíng）面3~5mrn处形成高水（shuǐ）分带（dài）。该处强度大大降低，易引起铁液潜（qián）入，或由于硅砂粒（lì）高温（wēn）膨胀的应力使表面（miàn）层鼓起，铁液（yè）钻入（rù），形成夹砂。 1.砂型（xíng）紧实度过硬或紧实不均（jun1）匀 2.浇注位（wèi）置（zhì）不（bú）当；对于水平浇注（zhù）的大平面铸件，有（yǒu）时由于（yú）铁（tiě）液断续覆盖大平面的某处而（ér）产生夹（jiá）砂 防止方法: 1.砂（shā）型紧实度不宜过紧，要求均（jun1）匀，并（bìng）加强透气 2.手工造（zào）型时，局（jú）部（bù）薄弱处，可（kě）插钉子（zǐ）加强 3.尽量使大平面朝下（xià）或置（zhì）于侧面（miàn），减少（shǎo）铁液（yè）对上平面的烘烤面（miàn）积和烘烤时间（jiān） 4.对大平面铸件，浇注系统可分散布置，并适当加大内浇（jiāo）口截面，缩（suō）短浇注时间或倾斜（xié）浇 （4）粘砂 特征及发现方法: 铸件（jiàn）表面铁液与砂粘在一起（qǐ），形成粗糙（cāo）的表（biǎo）面，用外（wài）观（guān）检查可以（yǐ）发现（xiàn） 原因分析: 1.砂型紧实度不均匀或太小 2.涂料（liào）刷得太薄 防止方（fāng）法: 1.适当提高砂型紧实度，减小砂（shā）粒间（jiān）隙（xì）(保证（zhèng）透气性要（yào）求)，并捣实均（jun1）匀 2.选用适当的涂料(多（duō）为石墨粉水涂料〕，并刷（shuā）以一（yī）定的厚度（dù），既能提（tí）高耐火（huǒ）性（xìng），又可以（yǐ）防止（zhǐ）铁（tiě）液钻入砂粒 （5）热裂 特征及发现（xiàn）方法: 裂纹处（chù），带有暗色或几乎是黑色的氧化（huà）表面 用外观（guān）检查（chá），透光法，磁力探伤，打压（yā）试验，煤油渗透等方（fāng）法（fǎ）发现 原因分析: 1.砂芯和砂型的退（tuì）让性差（chà），铸件（jiàn）收缩受到阻碍（ài） 2.芯骨吃砂量太小或（huò）砂箱箱带离铸件太（tài）近，阻（zǔ）碍（ài）铸件收缩 3.内浇（jiāo）道（dào）设置（zhì）过分集（jí）中，局（jú）部过（guò）热（rè），增加应力 4.铸件的飞边过大，飞边（biān）处的（de）裂纹，延伸到铸件上 防止方（fāng）法: 1 .砂型紧实度要求适宜，并在（zài）型（xíng）砂（shā）中可加入适量的锯末 2.改用较小的芯骨，使吃砂量适宜，并选（xuǎn）用合（hé）理的（de）砂箱 3.内（nèi）浇道布（bù）置应（yīng）适当分散 4.在铸件（jiàn）厚、薄交界处，可增设收缩肋 5.正确选择（zé）分型面位置，并使合箱时，尽量密合 （6）变（biàn）形 特征（zhēng）及发现（xiàn）方法: 长的或（huò）扁平类（lèi）铸件（jiàn）在靠近壁厚的一方凹入，成弯（wān）曲形（xíng） 用外观检查（chá），划线等方法发现 原（yuán）因分（fèn）析: 由于铸件壁厚不（bú）均匀，冷却有先后（hòu），从而产生（shēng）热（rè）应力，当其值大于该材质（zhì）的屈（qū）服极限时，则产（chǎn）生变形和弯曲 防止方法（fǎ）: 1.厚壁处（chù）设置冷铁或内（nèi）浇（jiāo）口开在薄壁处，创造同时凝固条（tiáo）件 2.模样（yàng）上留出预变形曲率（lǜ）或增设加（jiā）强肋 3.改善铸件结构 （7）错（cuò）箱 特征及发（fā）现方法: 铸件沿分型面发生相对的位移 用外观检查或划线测量可（kě）以发现（xiàn） 原因（yīn）分析: 1.模（mó）样尺寸不对或变形（xíng） 2.砂（shā）箱或分型板（bǎn）定位不准确 3.合箱（xiāng）不（bú）准 4.模样在模板上的位置偏移 防止方法: 1.检查（chá）并修整（zhěng）模样 2.检查、修理或改换砂箱及分型板 3.注意准确地合箱 4.检（jiǎn）查并（bìng）调（diào）整模样在型板上的位置 （8）多肉 特（tè）征及发现方法（fǎ）: 铸件上有形状（zhuàng）不规到的毛（máo）刺（cì）、披缝或凸出部（bù）分 用外观（guān）检查（chá）发现 原因分析: 由于（yú）铁液的压力作用，使（shǐ）型腔局部胀（zhàng）大造成。多半出现在下型如砂型紧实度（dù）不够或（huò）不均匀，局部太（tài）松等 防（fáng）止方（fāng）法: 适（shì）当提高砂（shā）型紧实度（dù），并要求均匀（yún）捣（dǎo）实（shí） （9）缩孔 特征（zhēng）及（jí）发现方法（fǎ）: 在铸件热节处产生形状不规则，表面粗糙的（de）集中孔洞（dòng） 用外观检查，机械加（jiā）工或（huò）磁力探伤可以发现（xiàn） 原（yuán）因分析（xī）: 1.铸件补缩不足（zú） 2.冷铁（tiě）设置不当 3.内浇（jiāo）口位（wèi）置不当 4.砂型紧实度不够，胀型后产生（shēng） 防止方法: 1.适当加（jiā）大冒口尺寸（cùn） 2.在（zài）厚壁处，设（shè）置冷（lěng）铁，创造同时（shí）凝固（gù）条件或与冒口配合（hé）使用时，创造顺（shùn）序凝（níng）固条（tiáo）件（jiàn） 3.正（zhèng）确选择浇注（zhù）位置和浇注系统，以造成（chéng）同时凝固或顺序凝固（gù） 4 .要求（qiú）砂型紧实度（dù）合（hé）适（shì） （10）抬箱 特征及发现方法: 铸件外形与（yǔ）图样不符，用外观检查发（fā）现（xiàn） 原因分析: 1.压箱重量不够（gòu） 2.夹箱紧固时受力不均（jun1）匀（yún）或太松 防止方法: 1.足够（gòu）的压箱（xiāng）重（chóng）量或用螺栓均匀紧固 2.分型（xíng）面应平整，合箱时要注意密合，以（yǐ）免铁液漏出 （11）铁（tiě）豆 特（tè）征及发现方法: 气孔（kǒng）中有小铁珠（zhū）；用（yòng）铸（zhù）件断面检（jiǎn）查，机械加工（gōng）可以发现 原因分析: 1.砂型潮湿 2.内浇道离铸件（jiàn）zui低处太（tài）高（gāo），浇注（zhù）时，造（zào）成铁液飞溅，形成铁（tiě）豆（dòu），铁液充满后（hòu），又未（wèi）能（néng）把（bǎ）铁（tiě）豆（dòu）熔化（huà），使其与气体（tǐ）一块包入铸件中 3.砂芯透（tòu）气（qì）性差 防止方（fāng）法: 1.修型（xíng）时刷（shuā）水不宜过多 2.合理确（què）定浇注系（xì）统位（wèi）置 3.加（jiā）强砂芯的通气 （12）渣眼 特征及发（fā）现方法: 在铸件外部或内部的孔穴（xué）中有熔渣（zhā） 用外观检查（chá），机（jī）械加工或磁力（lì）探伤可以发现 原因分析: 浇（jiāo）注（zhù）系（xì）统挡渣差（chà） 防止方法: 合理选用浇注系（xì）统（tǒng），并加强（qiáng）挡渣措施 （13）冷隔与浇不足 特征及（jí）发现方法: 铸件上有未（wèi）完全融合（hé）的缝（féng）隙（xì）或局部缺（quē）肉，周（zhōu）围呈圆边 用外观（guān）检查可以发现 原因分析: 1.浇（jiāo）注系统设（shè）置不当，或浇口截面太（tài）小 2.铸件局部壁（bì）太薄 3.冷铁位（wèi）置选择不（bú）当 4.吊（diào）芯，合（hé）型时错（cuò）位使铸件部分（fèn）壁（bì）太（tài）薄，甚（shèn）至（zhì）完全没（méi）有壁厚 防止（zhǐ）方法: 1.适当加大浇注系（xì）统尺寸 2.对（duì）于长形铸件可采用两头浇（jiāo）注；对于高（gāo）大件可采用（yòng）阶（jiē）梯浇注或分散浇口（kǒu）等（děng） 3.内（nèi）浇道不（bú）不（bú）宜离铸件（jiàn）薄壁处太远，或可适（shì）当增（zēng）加薄壁处的厚度（dù） 4.吊芯（xīn）时，随时检（jiǎn）查尺寸，并注（zhù）意合型准（zhǔn）确
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